微鑄鍛銑復(fù)合超短流程制造

目錄
“21世紀(jì)先進(jìn)制造技術(shù)叢書(shū)”序
序
前言
第1章 緒論 1
1.1 金屬零件制造技術(shù)發(fā)展歷程 1
1.2 金屬增材制造技術(shù)發(fā)展歷程 2
1.2.1 國(guó)外金屬增材制造技術(shù)發(fā)展歷程 2
1.2.2 國(guó)內(nèi)金屬增材制造技術(shù)發(fā)展歷程 4
1.3 金屬增材制造技術(shù)及其特點(diǎn) 5
1.4 創(chuàng)形創(chuàng)質(zhì)并行金屬?gòu)?fù)合增材制造技術(shù) 7
1.5 金屬?gòu)?fù)合增材制造技術(shù)分類(lèi)及特點(diǎn) 8
1.5.1 基于機(jī)械加工的復(fù)合增材制造技術(shù) 8
1.5.2 基于激光輔助的復(fù)合增材制造技術(shù) 10
1.5.3 基于噴丸的復(fù)合增材制造技術(shù) 11
1.5.4 基于軋制的復(fù)合增材制造技術(shù) 13
1.6 金屬微鑄鍛銑復(fù)合超短流程智能制造技術(shù) 14
1.6.1 技術(shù)背景 14
1.6.2 技術(shù)原理 15
1.6.3 技術(shù)創(chuàng)新 15
1.6.4 技術(shù)優(yōu)勢(shì) 16
參考文獻(xiàn) 16
第2章 微鑄鍛銑復(fù)合制造理論基礎(chǔ) 19
2.1 微鑄鍛銑復(fù)合制造的基本原理 19
2.2 高能束傳熱傳質(zhì)過(guò)程 22
2.2.1 電弧焊熱-應(yīng)力分析模型的發(fā)展 22
2.2.2 焊接熔池流體模擬技術(shù) 23
2.2.3 電弧傳熱和傳質(zhì)過(guò)程 25
2.3 快速凝固過(guò)程 33
2.3.1 快速凝固過(guò)程與材料特性 33
2.3.2 快速凝固過(guò)程的熱力學(xué) 34
2.3.3 快速凝固的組織與性能 35
2.4 微鑄鍛復(fù)合制造的平面路徑規(guī)劃 36
2.4.1 分層切片及軌跡規(guī)劃 36
2.4.2 平行骨架的等距偏移軌跡規(guī)劃 38
2.5 基于曲面分層的軌跡規(guī)劃 55
2.5.1 基于柱面或錐面的分層與軌跡規(guī)劃 58
2.5.2 基于體素距離場(chǎng)的曲面分層與軌跡規(guī)劃 62
2.6 塑性成形過(guò)程 67
2.6.1 軋制結(jié)構(gòu)模型 68
2.6.2 微鑄鍛銑復(fù)合制造中的過(guò)程有限元模型 71
2.7 微鑄鍛銑復(fù)合過(guò)程 74
2.7.1 無(wú)潤(rùn)滑干銑削 74
2.7.2 微鑄鍛銑復(fù)合制造中的銑削過(guò)程 79
2.8 后熱處理過(guò)程 81
2.8.1 后熱處理過(guò)程對(duì)材料組織的控制 82
2.8.2 后熱處理過(guò)程對(duì)材料性能的控制 84
參考文獻(xiàn) 89
第3章 微鑄鍛銑復(fù)合制造工藝及組織性能 97
3.1 貝氏體鋼微鑄鍛銑復(fù)合制造工藝及組織性能 98
3.1.1 貝氏體鋼微鑄鍛銑復(fù)合制造工藝 98
3.1.2 工件微觀(guān)組織形態(tài) 99
3.1.3 工件力學(xué)性能 101
3.2 45鋼微鑄鍛銑復(fù)合制造工藝及組織性能 102
3.2.1 45鋼微鑄鍛銑復(fù)合制造工藝 103
3.2.2 工件微觀(guān)組織及其演變 104
3.2.3 工件力學(xué)性能 105
3.3 AerMet100鋼微鑄鍛銑復(fù)合制造工藝及組織性能 107
3.3.1 AerMet100鋼微鑄鍛銑復(fù)合制造工藝 107
3.3.2 工件微觀(guān)組織及其演變 109
3.3.3 工件力學(xué)性能與斷口 111
3.4 鎳基高溫合金微鑄鍛復(fù)合制造工藝及組織性能 114
3.4.1 鎳基高溫合金微鑄鍛增材成形工藝 115
3.4.2 工件微觀(guān)組織及其演變 115
3.4.3 工件力學(xué)性能 120
3.5 鈦合金微鑄鍛復(fù)合制造工藝及組織性能 122
3.5.1 鈦合金微鑄鍛復(fù)合制造工藝 122
3.5.2 工件微觀(guān)組織及其演變 126
3.5.3 工件力學(xué)性能與斷口 131
3.5.4 工件熱處理工藝 139
3.6 鋁合金微鑄鍛復(fù)合制造工藝及組織性能 143
3.6.1 鋁合金微鑄鍛復(fù)合制造工藝 144
3.6.2 工件微觀(guān)組織及其演變 148
3.6.3 工件力學(xué)性能與斷口 152
3.6.4 工件熱處理工藝 157
參考文獻(xiàn) 158
第4章 微鑄鍛復(fù)合制造多尺度數(shù)值模擬 160
4.1 多能場(chǎng)數(shù)值模擬 160
4.1.1 多能場(chǎng)模擬基礎(chǔ)問(wèn)題 161
4.1.2 電弧-軋制多能場(chǎng)模擬 162
4.1.3 電弧-電磁多能場(chǎng)模擬 169
4.2 混相流成形過(guò)程的計(jì)算機(jī)模擬 175
4.2.1 熔池流體數(shù)學(xué)模型 175
4.2.2 電磁-流體耦合和數(shù)據(jù)傳遞 183
4.2.3 電弧熔積熔池仿真結(jié)果 184
4.3 梯度功能材料零部件多尺度設(shè)計(jì) 188
4.3.1 雙數(shù)據(jù)驅(qū)動(dòng)的復(fù)雜FGM建模 188
4.3.2 雙數(shù)據(jù)模型驅(qū)動(dòng)的復(fù)雜FGM軌跡規(guī)劃 193
4.3.3 數(shù)據(jù)結(jié)構(gòu)與實(shí)現(xiàn) 195
4.4 成形過(guò)程的多尺度耦合計(jì)算機(jī)模擬 196
4.4.1 基本模型與算法 197
4.4.2 電磁-熱-應(yīng)力耦合分析 200
4.5 理想多相材料零件創(chuàng)形創(chuàng)質(zhì)并行設(shè)計(jì) 208
4.5.1 創(chuàng)形創(chuàng)質(zhì)并行制造原理 208
4.5.2 多控制特征FGM模型 209
4.5.3 基于全局約束圖的多控制特征FGM建模 211
參考文獻(xiàn) 214
第5章 微鑄鍛銑復(fù)合制造精度控制 221
5.1 等離子弧/電弧微鑄鍛銑復(fù)合制造的誤差產(chǎn)生原因 221
5.2 微鑄鍛復(fù)合制造CAD/CAM數(shù)據(jù)處理誤差分析 222
5.2.1 模型表面三角網(wǎng)格化引起的零件形狀誤差 222
5.2.2 分層制造的原理性臺(tái)階誤差 223
5.2.3 分層切片引起的誤差 224
5.3 微鑄鍛復(fù)合制造設(shè)備誤差分析 230
5.3.1 影響等離子體束掃描精度的因素 230
5.3.2 軋輥軋制階段誤差分析 232
5.4 微鑄鍛銑復(fù)合制造工藝誤差分析 232
5.4.1 熔積成形階段工藝參數(shù)對(duì)精度的影響 233
5.4.2 等材階段工藝參數(shù)對(duì)成形精度的影響 236
5.4.3 減材階段工藝參數(shù)對(duì)成形精度的影響 237
參考文獻(xiàn) 240
第6章 微鑄鍛銑復(fù)合制造質(zhì)量檢測(cè)與控制 242
6.1 常用無(wú)損檢測(cè)技術(shù)及原理 242
6.1.1 超聲檢測(cè) 242
6.1.2 渦流檢測(cè) 245
6.1.3 射線(xiàn)檢測(cè) 247
6.1.4 激光視覺(jué)無(wú)損檢測(cè) 250
6.1.5 紅外熱成像無(wú)損檢測(cè) 252
6.2 零件質(zhì)量在線(xiàn)監(jiān)控系統(tǒng) 253
6.2.1 缺陷在線(xiàn)檢測(cè)系統(tǒng)總體設(shè)計(jì) 254
6.2.2 高溫環(huán)境下缺陷在線(xiàn)檢測(cè)系統(tǒng)模塊設(shè)計(jì) 255
6.3 工件表面形貌及整體形狀尺寸的檢測(cè)與控制 257
6.3.1 工件表面形貌及整體形狀尺寸的檢測(cè)系統(tǒng)設(shè)計(jì) 258
6.3.2 工件表面及整體形狀尺寸調(diào)控技術(shù) 259
6.4 微鑄鍛復(fù)合制造過(guò)程應(yīng)力檢測(cè)與調(diào)控 261
6.4.1 應(yīng)力檢測(cè)與調(diào)控系統(tǒng) 261
6.4.2 激光超聲應(yīng)力檢測(cè)模塊設(shè)計(jì) 262
6.5 微鑄鍛銑復(fù)合制造設(shè)備狀態(tài)監(jiān)控與診斷 263
6.5.1 監(jiān)控?cái)?shù)據(jù)類(lèi)型 263
6.5.2 監(jiān)測(cè)系統(tǒng)應(yīng)用架構(gòu)設(shè)計(jì) 265
6.5.3 基于數(shù)據(jù)庫(kù)的互聯(lián)網(wǎng)診斷模塊設(shè)計(jì) 265
參考文獻(xiàn) 267
第7章 微鑄鍛銑復(fù)合超短流程綠色智能制造 269
7.1 增材制造過(guò)程的智能優(yōu)化 269
7.1.1 智能優(yōu)化技術(shù)的優(yōu)勢(shì) 269
7.1.2 增材制造過(guò)程中的智能優(yōu)化 270
7.2 增材制造過(guò)程虛擬現(xiàn)實(shí)系統(tǒng) 272
7.3 微鑄鍛銑復(fù)合智能制造系統(tǒng) 274
7.3.1 PDM/PLM/ERP系統(tǒng) 274
7.3.2 柔性智能制造系統(tǒng) 276
7.4 微鑄鍛銑復(fù)合智能制造裝備 280
7.4.1 微鑄鍛銑復(fù)合智能制造功能單元 281
7.4.2 微鑄鍛銑復(fù)合智能制造控制系統(tǒng) 282
7.4.3 微鑄鍛銑復(fù)合智能制造裝備集成 290
參考文獻(xiàn) 295
第8章 微鑄鍛銑復(fù)合制造技術(shù)的應(yīng)用與展望 298
8.1 微鑄鍛銑復(fù)合制造技術(shù)的應(yīng)用 298
8.2 微鑄鍛銑復(fù)合制造技術(shù)的展望 303
8.2.1 船舶海工領(lǐng)域 303
8.2.2 模具領(lǐng)域 309
8.2.3 航空航天領(lǐng)域 312
8.2.4 汽車(chē)領(lǐng)域 314
8.2.5 核能動(dòng)力領(lǐng)域 315
8.2.6 其他領(lǐng)域 318
8.3 微鑄鍛銑噴涂復(fù)合控形控性技術(shù) 320
參考文獻(xiàn) 322