高性能精密管材加工制備技術(shù)

目錄
序
前言
第1章 緒論 001
1.1 管材分類與應(yīng)用 001
1.2 管材制備加工主要工藝流程 002
1.3 管材制備加工主要工藝技術(shù) 008
1.4 精密管材加工制備技術(shù)發(fā)展趨勢 013
第2章 鋁鎂銅及其合金管材制坯技術(shù) 016
2.1 鋁合金管材熱擠壓/連續(xù)擠壓技術(shù) 016
2.1.1 鋁合金管材熱擠壓技術(shù) 016
2.1.2 鋁合金管材可擠壓性與擠壓條件 016
2.1.3 鋁合金管材擠壓成形尺寸范圍 019
2.1.4 鋁合金管材擠壓方法 019
2.1.5 鋁合金管材擠壓工藝參數(shù)選擇 024
2.1.6 鋁合金管材連續(xù)擠壓技術(shù) 025
2.1.7 鋁合金管材擠壓缺陷及解決方法 028
2.1.8 小結(jié) 029
2.2 鎂合金管材熱擠壓技術(shù) 029
2.2.1 鎂合金管材熱擠壓技術(shù)概述 029
2.2.2 鎂合金管材擠壓技術(shù) 030
2.2.3 工藝參數(shù)對鎂合金管材擠壓的影響 034
2.2.4 鎂合金管材熱擠壓工藝 035
2.2.5 鎂合金管材熱擠壓缺陷及解決方法 036
2.2.6 小結(jié) 037
2.3 銅合金管的熱擠壓、水平連鑄、行星軋制、聯(lián)合拉拔技術(shù) 037
2.3.1 銅合金管的熱擠壓 037
2.3.2 銅合金管的水平連鑄 041
2.3.3 銅合金管的行星軋制 044
2.3.4 銅合金管的聯(lián)合拉拔 045
第3章 鎳基合金管材高速熱擠壓制坯技術(shù) 047
3.1 高速熱擠壓技術(shù)概述 047
3.2 典型鎳基高溫合金變形行為 048
3.2.1 GH625合金熱變形行為的研究 048
3.2.2 GH625合金加工圖的研究 069
3.2.3 GH690合金熱變形行為的研究 082
3.2.4 GH690合金熱壓縮過程組織演變模型的研究 088
3.3 GH625合金與GH690合金熱擠壓專用潤滑劑及其特性研究 102
3.3.1 潤滑邊界條件的確定 103
3.3.2 潤滑劑的選擇 108
3.4 擠壓工藝實驗 113
3.4.1 擠壓模具結(jié)構(gòu)設(shè)計 113
3.4.2 潤滑劑的使用 113
3.4.3 擠壓工藝 114
3.4.4 擠壓實驗結(jié)果分析 115
3.5 擠壓工藝缺陷形成規(guī)律及對管材表面質(zhì)量影響 119
3.5.1 擠壓管材缺陷分析 119
3.5.2 缺陷形成機(jī)理與解決措施 120
3.6 小結(jié) 124
第4章 不銹鋼及鈦鋯合金管材制備技術(shù) 125
4.1 鋼管的熱擠壓和熱頂穿孔制備工藝 125
4.1.1 引言 125
4.1.2 鋼管熱擠壓技術(shù)的發(fā)展 126
4.1.3 熱擠壓技術(shù)在鋼管領(lǐng)域的主要應(yīng)用 126
4.1.4 鋼管熱擠壓工藝 127
4.1.5 鋼擠壓和有色金屬擠壓的區(qū)別 129
4.1.6 擠壓鋼管缺陷分析 130
4.1.7 擠壓設(shè)備 131
4.1.8 坯料的穿孔工藝和擴(kuò)孔工藝 131
4.1.9 穿孔機(jī) 133
4.2 鈦合金管材的熱擠壓及斜軋穿孔制坯工藝 133
4.2.1 鈦合金管材生產(chǎn)工藝概述 133
4.2.2 鈦合金管材的熱擠壓制坯技術(shù) 135
4.2.3 鈦合金管材的斜軋穿孔制坯技術(shù) 143
4.3 鋯及其合金管材的熱擠壓制坯工藝 151
4.3.1 鋯及其合金管材應(yīng)用 151
4.3.2 鋯及其合金管材擠壓工藝 151
4.3.3 擠壓方法及擠壓設(shè)備 156
4.3.4 鋯合金管材擠壓織構(gòu) 158
4.3.5 擠壓制品缺陷及消除方法 160
4.4 不銹鋼及鈦合金管坯的行星軋制和螺旋軋制 161
第5章 精密管材冷軋成形技術(shù) 164
5.1 冷軋工藝及模具概述 164
5.1.1 皮爾格冷軋法 164
5.1.2 多輥式冷軋管法 165
5.1.3 冷軋模具概述 167
5.2 鋯合金精密管材的皮爾格冷軋技術(shù) 167
5.2.1 皮爾格冷軋管機(jī)的孔型選擇 167
5.2.2 皮爾格冷軋管及運動分析 168
5.2.3 工藝參數(shù)對鋯合金管材冷軋的影響 170
5.3 冷軋過程的缺陷分析及織構(gòu)控制 177
5.3.1 冷軋過程中的缺陷分析 177
5.3.2 鋯合金管材冷軋織構(gòu)控制 183
第6章 精密管材浮動芯頭拉拔與滾珠旋壓成形技術(shù) 191
6.1 管材浮動芯頭拉拔工藝與模具設(shè)計 191
6.1.1 浮動芯頭拉拔管材的基本條件 191
6.1.2 芯頭受力平衡 192
6.1.3 穩(wěn)定拉管的基本條件 192
6.1.4 浮動芯頭軸向位置分析 193
6.1.5 拉拔工藝的制定 194
6.2 TP2管坯三聯(lián)拉工藝實驗分析 200
6.2.1 變形溫度分析 201
6.2.2 金相組織分析 204
6.2.3 芯頭失效分析 205
6.3 內(nèi)螺紋銅管滾珠旋壓工藝與模具設(shè)計 209
6.3.1 內(nèi)螺紋銅管滾珠旋壓工藝原理 210
6.3.2 內(nèi)螺紋成形模具設(shè)計 211
6.3.3 滾珠旋壓工藝有限元模擬 215
6.3.4 現(xiàn)場實驗 221
6.4 高強(qiáng)材料薄壁精密管材的滾珠旋壓工藝 223
6.4.1 薄壁管材滾珠旋壓工藝概述 223
6.4.2 滾珠旋壓成形的工藝 224
6.4.3 典型材料管材的滾珠旋壓成形工藝 226
第7章 精密管材的后續(xù)加工成形新技術(shù) 231
7.1 管材繞彎成形 231
7.1.1 彎曲加工中需要解決的各種工藝問題 232
7.1.2 彎曲變形特點 232
7.1.3 管材彎曲成形缺陷分析及預(yù)防措施 234
7.1.4 模具對管材繞彎質(zhì)量的影響 235
7.1.5 實驗材料與方法 238
7.1.6 TP2內(nèi)螺紋銅管的彎曲實驗研究 242
7.1.7 銅管彎曲的缺陷分析 244
7.2 管材珠粒填料推彎成形 246
7.2.1 管材珠粒填料推彎成形原理 246
7.2.2 珠粒填料成形特性與力學(xué)分析 247
7.2.3 珠粒填料推彎成形影響因素 249
7.2.4 推彎模具及相關(guān)設(shè)備研制 251
7.2.5 實驗材料及設(shè)備選擇 256
7.2.6 管件成形質(zhì)量的分析 258
7.2.7 成形管件內(nèi)外側(cè)脊線壁厚變化的分析 263
7.2.8 成形管件截面橢圓度的分析 267
7.2.9 實驗缺陷的產(chǎn)生以及原因的分析 269
7.3 精密銅管脹管過程的工藝模擬與缺陷分析 272
7.3.1 引言 272
7.3.2 脹管模擬中關(guān)鍵問題的處理 273
7.3.3 連接處翅片的變形 277
7.3.4 常見工藝缺陷（問題）分析 283
7.3.5 小結(jié) 286
7.4 管材液壓成形與脈動加載液壓成形 287
7.4.1 管材液壓成形 287
7.4.2 管材脈動加載液壓成形 298
7.5 鈦合金管件內(nèi)徑滾壓連接 305
7.5.1 鈦合金管件內(nèi)徑滾壓連接原理 305
7.5.2 國內(nèi)外鈦合金導(dǎo)管內(nèi)徑滾壓連接技術(shù)發(fā)展?fàn)顩r和趨勢 306
參考文獻(xiàn) 309