焊接質(zhì)量控制及缺陷分析檢驗

第1章 焊接質(zhì)量控制與管理/ 1
　1.1　焊接質(zhì)量控制及評定標準/ 1
　　1.1.1　焊接質(zhì)量控制意義 / 1
　　1.1.2　焊接質(zhì)量評定標準 / 2
　1.2　焊接質(zhì)量控制及影響因素/ 3
　　1.2.1　焊接質(zhì)量控制體系 / 3
　　1.2.2　焊接質(zhì)量控制要素 / 4
　　1.2.3　焊接質(zhì)量控制內(nèi)容與實施 / 6
　　1.2.4　焊接質(zhì)量體系的運行 / 13
　　1.2.5　焊接返修質(zhì)量控制 / 14
　1.3　焊接質(zhì)量管理/ 15
　　1.3.1　焊接質(zhì)量管理的概念 / 15
　　1.3.2　焊接質(zhì)量管理的內(nèi)容 / 17
　1.4　實例分析/ 21
　　1.4.1　合江長江一橋鋼管拱肋高空焊接質(zhì)量控制分析 / 21
　　1.4.2　EPR 核電站核島鋼襯里安裝焊接質(zhì)量控制分析 / 24
　　1.4.3　300MW 火電機組焊接質(zhì)量控制分析 / 28

第2章 焊接成形缺陷與檢驗分析基礎(chǔ)/ 32
　2.1　焊接缺陷分類及影響因素/ 32
　　2.1.1　常見焊接缺陷類型 / 32
　　2.1.2　焊接缺陷影響因素 / 39
　　2.1.3　焊接缺陷對產(chǎn)品質(zhì)量的影響 / 43
　2.2　焊接質(zhì)量檢驗及方法/ 46
　　2.2.1　焊接質(zhì)量檢驗內(nèi)容 / 46
　　2.2.2　焊接檢驗方法與實施 / 52

第3章 焊縫外觀缺欠/ 74
　3.1　焊縫咬邊分析/ 74
　　3.1.1　焊縫咬邊類型及特點 / 74
　　3.1.2　焊縫咬邊對接頭質(zhì)量影響 / 74
　　3.1.3　咬邊原因及防止措施 / 76
　3.2　未熔合及未焊透分析/ 77
　　3.2.1　未熔合及未焊透的危害 / 77
　　3.2.2　未熔合及未焊透產(chǎn)生的原因 / 79
　　3.2.3　未熔合及未焊透的防止措施 / 80
　3.3　焊縫外觀缺欠分析實例/ 81
　　3.3.1　耐熱合金薄壁件脈沖激光焊接外觀缺陷分析 / 81
　　3.3.2　液壓機架結(jié)構(gòu)件焊接未熔合缺陷的分析與防止 / 84
　　3.3.3　高速焊鋼管焊縫凹陷和咬邊分析 / 87
　　3.3.4　高爐立峰管極電渣焊接頭未熔合缺陷的防止 / 88
　　3.3.5　鈦合金導(dǎo)彈艙體未焊透缺陷的分析 / 90
　　3.3.6　安裝膜式壁打底焊道未焊透原因及防止 / 93

第4章 焊縫成分偏析和夾雜/ 96
　4.1　焊縫成分偏析分析/ 96
　　4.1.1　焊縫中成分偏析分類 / 96
　　4.1.2　偏析產(chǎn)生的原因及防止措施 / 97
　4.2　焊縫非金屬夾雜物分析/ 98
　　4.2.1　焊縫中非金屬夾雜物分類與特征 / 98
　　4.2.2　焊縫中非金屬夾雜物防止措施 / 99
　4.3　缺陷檢驗方法/ 100
　　4.3.1　夾雜物的顯微觀察 / 100
　　4.3.2　夾雜物及物相的測試法 / 101
　4.4　焊縫偏析與夾雜物分析實例/ 104
　　4.4.1　高強鋼焊縫金屬中的非金屬夾雜物分析 / 104
　　4.4.2　微合金鋼焊縫金屬中夾雜物的分析 / 109
　　4.4.3　埋弧焊接鋼管焊縫邊緣夾雜物分析 / 112
　　4.4.4　螺旋管焊縫夾雜物分析及防止措施 / 115
　　4.4.5　船體結(jié)構(gòu)焊縫非金屬夾雜物對斷裂韌度的影響 / 116
　　4.4.6　非金屬夾雜物對N6 等離子弧焊接頭性能影響 / 119

第5章 焊縫中的氣孔/ 122
　5.1　焊縫中的氣孔/ 122
　　5.1.1　氣孔類型及特征 / 122
　　5.1.2　氣孔的產(chǎn)生及危害 / 124
　5.2　焊縫氣孔分析/ 126
　　5.2.1　焊縫氣孔的產(chǎn)生機理及影響因素 / 126
　　5.2.2　焊縫中氣孔的防止措施 / 130
　5.3　焊縫氣孔分析實例/ 135
　　5.3.1　鋁合金分餾塔及管道焊接氣孔分析 / 135
　　5.3.2　鎂/鋁異種金屬激光焊氣孔形成與防止措施 / 138
　　5.3.3　2A12 鋁合金管件電子束焊氣孔缺陷分析 / 140
　　5.3.4　Si/Al 電子封裝激光焊氣孔形成與防止措施 / 142
　　5.3.5　ZQ650-1 轉(zhuǎn)軸焊修的氣孔及消除措施 / 147
　　5.3.6　船用鋁鎂合金MIG 焊氣孔形成與防止措施 / 148
　　5.3.7　小口徑耐熱合金鋼管鎢極氬弧焊氣孔分析與防治 / 151

第6章 焊接應(yīng)力與變形/ 154
　6.1　焊接應(yīng)力分析/ 154
　　6.1.1　影響焊接應(yīng)力集中的因素 / 154
　　6.1.2　焊接應(yīng)力防止措施 / 158
　6.2　焊接變形分析/ 160
　　6.2.1　焊接變形特點及分類 / 160
　　6.2.2　影響焊接變形的因素 / 162
　　6.2.3　防止焊接變形的措施 / 170
　6.3　防止焊接應(yīng)力與變形實例/ 173
　　6.3.1　核電站反應(yīng)堆堆內(nèi)構(gòu)件儀表套管焊接變形控制 / 173
　　6.3.2　全焊接A 型鋁合金地鐵底架組焊與變形控制 / 178
　　6.3.3　大型油罐焊接變形控制 / 182
　　6.3.4　大中型儲罐焊接應(yīng)力與變形的控制與消除 / 186
　　6.3.5　三峽電站700MW 轉(zhuǎn)子圓盤支架焊接變形控制 / 188
　　6.3.6　大型復(fù)雜構(gòu)件的焊接應(yīng)力與變形控制 / 191
　　6.3.7　超高凈空巨型傾斜扁平鋼柱群焊接變形控制 / 194
　　6.3.8　動車組車體平頂結(jié)構(gòu)焊接變形控制 / 199
　　6.3.9　港珠澳大橋深水區(qū)非通航孔橋鋼箱梁焊接變形控制 / 202
　　6.3.10　苗尾水電站座環(huán)上筒體焊接變形控制 / 205

第7章 焊接裂紋/ 211
　7.1　焊接熱裂紋/ 211
　　7.1.1　焊接熱裂紋分類及特征 / 211
　　7.1.2　焊接熱裂紋分析方法 / 213
　7.2　焊接冷裂紋/ 220
　　7.2.1　焊接冷裂紋分類及特征 / 220
　　7.2.2　焊接冷裂紋分析方法 / 222
　7.3　焊接裂紋影響因素與防止措施/ 233
　　7.3.1　焊接熱裂紋影響因素 / 233
　　7.3.2　熱裂紋及再熱裂紋防止對策 / 236
　　7.3.3　焊接冷裂紋影響因素 / 237
　　7.3.4　焊接冷裂紋防止措施 / 238
　7.4　焊接裂紋分析實例/ 242
　　7.4.1　大慶30 萬噸乙烯工程9Ni 鋼球罐焊接液化裂紋分析 / 242
　　7.4.2　347 奧氏體不銹鋼焊接熱裂紋與再熱裂紋分析 / 246
　　7.4.3　國產(chǎn)600MW 機組高加管座焊接延遲裂紋分析 / 251
　　7.4.4　NiTiNb/TC4 異種材料激光焊接裂紋分析 / 253
　　7.4.5　硬質(zhì)合金與鋼電子束焊接接頭裂紋及斷裂分析 / 256
　　7.4.6　核電SA738Gr.B 鋼制安全殼裂紋分析與對策 / 260
　　7.4.7　300MV 汽輪發(fā)電機定子基座裂紋分析與對策 / 266
　　7.4.8　西氣東輸X80 管線鋼的焊接冷裂紋分析 / 270
　　7.4.9　龍灘電站蝸殼排水閥閥座焊接裂紋分析與對策 / 273
　　7.4.10　大厚度異種鋼焊接裂紋原因分析與對策 / 276

第8章 焊接結(jié)構(gòu)斷裂/ 282
　8.1　焊接結(jié)構(gòu)疲勞斷裂分析/ 282
　　8.1.1　疲勞的基本概念 / 282
　　8.1.2　焊接接頭的疲勞性能 / 285
　　8.1.3　影響焊接結(jié)構(gòu)疲勞強度的因素 / 288
　　8.1.4　改善焊接接頭疲勞強度的措施 / 291
　8.2　焊接結(jié)構(gòu)脆性斷裂分析/ 295
　　8.2.1　脆性斷裂機理 / 295
　　8.2.2　脆性斷裂特征及影響因素 / 296
　　8.2.3　脆性斷裂的防止措施 / 298
　8.3　焊接結(jié)構(gòu)斷裂分析實例/ 301
　　8.3.1　汽輪機17CrMo1V 焊接低壓轉(zhuǎn)子脆性斷裂分析 / 301
　　8.3.2　汽車車架焊接接頭疲勞斷裂分析與對策 / 303
　　8.3.3　核電汽輪機低壓焊接轉(zhuǎn)子接頭高周疲勞分析 / 309
　　8.3.4　換熱器管束焊縫發(fā)生疲勞斷裂分析 / 314
　　8.3.5　某型發(fā)動機導(dǎo)管焊縫疲勞裂紋失效分析 / 316
　　8.3.6　輸油管線螺旋焊管焊縫斷裂失效分析 / 318
　　8.3.7　超聲沖擊對高速列車轉(zhuǎn)向架焊接接頭疲勞性能影響 / 321
　　8.3.8　拋丸處理對A5083 鋁合金焊接接頭疲勞性能影響 / 325

附錄 部分焊接缺欠、無損檢測及質(zhì)量控制國家標準/ 330

參考文獻/ 334