機(jī)械制造工藝

前言
項目1　機(jī)械加工工藝規(guī)程設(shè)計 1
任務(wù)1. 1　認(rèn)識機(jī)械加工工藝規(guī)程 2
1. 1. 1　生產(chǎn)過程與工藝過程 2
1. 1. 2　機(jī)械加工工藝過程的組成 2
1. 1. 3　生產(chǎn)綱領(lǐng)與生產(chǎn)類型 4
1. 1. 4　獲得加工精度的方法 6
1. 1. 5　機(jī)械加工工藝規(guī)程 7
任務(wù)1. 2　機(jī)械加工工藝規(guī)程的編制準(zhǔn)備 10
1. 2. 1　零件圖的工藝分析與審查 10
1. 2. 2　零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析 12
1. 2. 3　毛坯的選擇 13
任務(wù)1. 3　選擇定位基準(zhǔn) 15
1. 3. 1　基準(zhǔn)及其分類 15
1. 3. 2　定位基準(zhǔn)的選擇 16
任務(wù)1. 4　擬訂機(jī)械加工工藝路線 19
1. 4. 1　擬訂機(jī)械加工工藝路線的基本
過程 19
1. 4. 2　表面加工方法的選擇 19
1. 4. 3　加工階段的劃分 22
1. 4. 4　加工順序的安排 23
1. 4. 5　工序的集中與分散 24
1. 4. 6　機(jī)床及工藝裝備的選擇 25
任務(wù)1. 5　加工余量的確定及工序尺寸 25
1. 5. 1　加工余量的確定 26
1. 5. 2　工序尺寸及其公差的確定 33
任務(wù)1. 6　工藝尺寸鏈的計算 34
1. 6. 1　工藝尺寸鏈及其建立方法 34
1. 6. 2　工藝尺寸鏈的計算方法 36
1. 6. 3　典型工藝尺寸鏈案例的分析與
計算 37
任務(wù)1. 7　工藝過程的技術(shù)經(jīng)濟(jì)分析 42
1. 7. 1　時間定額 42
1. 7. 2　提高機(jī)械加工生產(chǎn)率的工藝
措施 43
1. 7. 3　工藝方案的經(jīng)濟(jì)性分析 46
項目2　機(jī)械加工精度分析 55
任務(wù)2. 1　工藝系統(tǒng)制造誤差對加工精度的
影響 56
2. 1. 1　認(rèn)識機(jī)械加工精度 56
2. 1. 2　加工原理誤差 56
2. 1. 3　機(jī)床誤差 57
2. 1. 4　刀具與夾具制造誤差 62
任務(wù)2. 2　工藝系統(tǒng)受力變形對加工精度的
影響 63
2. 2. 1　工藝系統(tǒng)剛度 63
2. 2. 2　誤差復(fù)映現(xiàn)象 66
2. 2. 3　慣性力和夾緊力的影響 67
任務(wù)2. 3　工藝系統(tǒng)熱變形對加工精度的
影響 68
2. 3. 1　機(jī)床熱變形對加工精度的影響 69
2. 3. 2　工件熱變形對加工精度的影響 69
2. 3. 3　刀具熱變形對加工精度的影響 70
任務(wù)2. 4　工件內(nèi)應(yīng)力變形對加工精度的
影響 71
2. 4. 1　內(nèi)應(yīng)力及其產(chǎn)生原因 71
2. 4. 2　減小或消除內(nèi)應(yīng)力的方法 72
任務(wù)2. 5　調(diào)整誤差的影響因素 72
2. 5. 1　試切法調(diào)整 72
2. 5. 2　按定程機(jī)構(gòu)調(diào)整 73
2. 5. 3　用樣件或樣板調(diào)整 73
任務(wù)2. 6　加工誤差的綜合分析 73
2. 6. 1　加工誤差的性質(zhì) 74
2. 6. 2　分布曲線法 74
Ⅴ
2. 6. 3　點圖法 80
任務(wù)2. 7　保證加工精度的途徑 82
2. 7. 1　減小原始誤差法 82
2. 7. 2　補(bǔ)償或抵消誤差法 83
2. 7. 3　轉(zhuǎn)移原始誤差法 84
2. 7. 4　均分與均化原始誤差法 84
2. 7. 5　就地加工法 85
2. 7. 6　加工過程積極控制法 86
項目3　機(jī)械加工表面質(zhì)量分析 92
任務(wù)3. 1　認(rèn)識機(jī)械加工表面質(zhì)量 92
3. 1. 1　機(jī)械加工表面質(zhì)量的含義 93
3. 1. 2　表面質(zhì)量對零件使用性能的
影響 93
任務(wù)3. 2　影響機(jī)械加工表面粗糙度的
因素 95
3. 2. 1　影響機(jī)械加工表面粗糙度的幾何
因素 95
3. 2. 2　影響機(jī)械加工表面粗糙度的物理
因素 96
3. 2. 3　影響磨削加工表面粗糙度的
因素 97
任務(wù)3. 3　影響表面物理力學(xué)性能的工藝
因素 99
3. 3. 1　表層殘余應(yīng)力 99
3. 3. 2　表層加工硬化 99
3. 3. 3　表層金相組織變化 100
任務(wù)3. 4　控制表面質(zhì)量的工藝途徑 101
3. 4. 1　減小表面粗糙度值的加工方法 102
3. 4. 2　改善表面物理力學(xué)性能的加工
方法 106
項目4　典型零件加工 112
任務(wù)4. 1　車床主軸的加工 113
4. 1. 1　認(rèn)識車床主軸 113
4. 1. 2　主軸機(jī)械加工工藝過程分析 115
4. 1. 3　主軸加工的主要工序分析 123
4. 1. 4　主軸的檢驗 127
任務(wù)4. 2　套類零件的加工 128
4. 2. 1　認(rèn)識套類零件 128
4. 2. 2　套類零件機(jī)械加工工藝過程
分析 130
4. 2. 3　套類零件內(nèi)孔表面的加工方法 133
4. 2. 4　套類零件的檢驗 139
任務(wù)4. 3　箱體類零件的加工 139
4. 3. 1　認(rèn)識箱體類零件 139
4. 3. 2　箱體機(jī)械加工工藝過程分析 142
4. 3. 3　箱體孔系的加工 147
4. 3. 4　箱體的檢驗 151
任務(wù)4. 4　連桿的加工 151
4. 4. 1　認(rèn)識連桿 151
4. 4. 2　連桿機(jī)械加工工藝過程分析 153
4. 4. 3　連桿的檢驗 158
任務(wù)4. 5　圓柱齒輪的加工 159
4. 5. 1　認(rèn)識齒輪 159
4. 5. 2　齒坯的機(jī)械加工 161
4. 5. 3　齒形加工方法 161
4. 5. 4　圓柱齒輪機(jī)械加工工藝過程
分析 173
4. 5. 5　齒輪的檢驗 175
項目5　裝配工藝規(guī)程設(shè)計 183
任務(wù)5. 1　認(rèn)識裝配工藝規(guī)程 184
5. 1. 1　裝配的生產(chǎn)類型及其特點 184
5. 1. 2　裝配工作內(nèi)容 185
5. 1. 3　機(jī)器裝配精度 187
任務(wù)5. 2　保證裝配精度的工藝方法 188
5. 2. 1　互換裝配法 188
5. 2. 2　選配裝配法 189
5. 2. 3　修配裝配法 192
5. 2. 4　調(diào)整裝配法 193
任務(wù)5. 3　裝配尺寸鏈的計算 194
5. 3. 1　裝配尺寸鏈及其建立方法 194
5. 3. 2　裝配尺寸鏈的計算方法 197
5. 3. 3　裝配尺寸鏈的計算實例 198
任務(wù)5. 4　制訂裝配工藝規(guī)程 202
5. 4. 1　制訂裝配工藝規(guī)程的原則 202
5. 4. 2　制訂裝配工藝規(guī)程的原始資料 203
5. 4. 3　制訂裝配工藝規(guī)程的步驟 203
附錄 211
附錄A　軸類零件的檢驗方法 211
附錄B　套類零件的檢驗方法 218
附錄C　絲杠(螺紋) 類零件的檢驗
方法 222
附錄D　箱體類零件的檢驗方法 225
附錄E　床身導(dǎo)軌的檢驗方法 226
附錄F　齒輪的檢驗方法 228
參考文獻(xiàn) 233