機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計

前言
第1章機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計
概述1
1.1課程設(shè)計的目的1
1.2課程設(shè)計的基本要求2
1.3課程設(shè)計的內(nèi)容3
1.4課程設(shè)計的方法與步驟4
1.5課程設(shè)計的進度安排與提交材料6
1.6課程設(shè)計考核與成績評定8
第2章設(shè)備制造企業(yè)的技術(shù)管理體系
與流程9
2.1技術(shù)管理體系的組織結(jié)構(gòu)9
2.1.1技術(shù)部的組織結(jié)構(gòu)類型9
2.1.2典型設(shè)備制造企業(yè)技術(shù)部崗位
介紹10
2.2企業(yè)工藝設(shè)計流程及實施13
2.2.1零件工藝設(shè)計概述13
2.2.2工藝設(shè)計流程13
2.2.3機械加工工藝規(guī)程的制訂14
2.2.4工藝規(guī)程的更改15
2.3夾具設(shè)計任務(wù)的下達流程與執(zhí)行
過程16
2.3.1夾具概述16
2.3.2夾具設(shè)計任務(wù)的下達流程16
2.3.3夾具設(shè)計任務(wù)的執(zhí)行過程16
2.4數(shù)控程序的編制18
2.4.1數(shù)控程序編制任務(wù)的下達流程18
2.4.2數(shù)控程序編制步驟18
第3章機械加工工藝規(guī)程的設(shè)計19
3.1機械加工工藝規(guī)程設(shè)計概述19
3.1.1基本概念19
3.1.2機械加工工藝規(guī)程設(shè)計的基本
原則24
3.1.3課程設(shè)計采用的機械加工工藝
過程卡26
3.1.4機械加工工藝規(guī)程設(shè)計的目標(biāo)27
3.2機械加工工藝規(guī)程設(shè)計的內(nèi)容、要求
和流程27
3.2.1設(shè)計內(nèi)容27
3.2.2設(shè)計要求27
3.2.3設(shè)計流程27
3.3圖樣研究與毛坯設(shè)計27
3.3.1審查零件圖27
3.3.2讀懂圖28
3.3.3毛坯對工藝規(guī)程的影響29
3.3.4毛坯的種類29
3.3.5毛坯形狀的確定30
3.3.6毛坯尺寸的確定31
3.3.7毛坯圖的畫法32
3.4機械加工工藝路線的擬訂33
3.4.1工作內(nèi)容33
3.4.2合理選擇定位基準(zhǔn)33
3.4.3零件表面加工方法的選擇35
3.4.4工序內(nèi)容的確定38
3.4.5加工階段的劃分39
3.4.6加工工序的排序40
3.4.7熱處理工序安排40
3.4.8輔助工序41
3.5機械加工設(shè)備及工藝裝備的選擇42
3.5.1機械加工設(shè)備及工藝裝備選擇
相關(guān)問題42
3.5.2機械加工設(shè)備的選擇42
3.5.3刀具的選擇43
3.6機械加工工藝方案分析43
3.6.1加工質(zhì)量44
3.6.2加工效率44
3.6.3加工成本與經(jīng)濟性分析44
3.7機械加工工藝過程卡的填寫44
第4章機械加工工序設(shè)計45
4.1工序簡圖的繪制46
4.2工序余量、工序尺寸、工序公差的
確定55
4.3切削用量的確定57
4.4工時定額的確定58
4.5機械加工工序卡的填寫59
第5章專用夾具設(shè)計61
5.1夾具設(shè)計概述61
5.2夾具總體方案設(shè)計63
5.2.1六點定位原理和定位方案63
5.2.2根據(jù)定位基準(zhǔn)選擇定位元件65
5.2.3工件在夾具中加工的精度分析70
5.2.4選擇對刀或引導(dǎo)元件74
5.2.5專用夾具夾緊裝置設(shè)計78
5.2.6夾具對機床的定位82
5.2.7夾具的轉(zhuǎn)位和分度裝置84
5.2.8夾具體的設(shè)計84
5.3夾具總裝配圖的設(shè)計85
5.3.1繪制結(jié)構(gòu)草圖85
5.3.2夾緊力計算86
5.3.3夾具結(jié)構(gòu)工藝性分析91
5.3.4夾具方案經(jīng)濟性分析92
5.3.5繪制夾具總裝配圖92
5.3.6夾具尺寸和技術(shù)要求93
5.4圖樣校對和審核及設(shè)計說明書的
撰寫99
5.5夾具設(shè)計中的注意事項及常見錯誤100
5.5.1夾具設(shè)計中的注意事項100
5.5.2夾具設(shè)計中的常見錯誤102
5.6各類機床夾具設(shè)計要點104
5.6.1車床專用夾具104
5.6.2銑床專用夾具105
5.6.3鉆床專用夾具105
5.6.4鏜床專用夾具107
第6章數(shù)控編程109
6.1基于Power MILL的銑削加工數(shù)控
編程109
6.1.1模型輸入110
6.1.2毛坯定義111
6.1.3刀具定義111
6.1.4進給和轉(zhuǎn)速設(shè)置112
6.1.5快進高度設(shè)置113
6.1.6加工開始點設(shè)置113
6.1.7粗加工刀具路徑的生成114
6.1.8半精加工刀具路徑的生成116
6.1.9精加工刀具路徑的生成118
6.1.10粗加工刀具路徑的仿真119
6.1.11半精加工刀具路徑的仿真120
6.1.12精加工刀具路徑的仿真121
6.1.13NC程序的生成121
6.1.14保存122
6.2基于Caxa數(shù)控車的車削加工數(shù)控
編程123
6.2.1繪制零件圖和毛坯圖123
6.2.2輪廓粗車124
6.2.3輪廓精車124
6.2.4拾取被加工工件表面輪廓、毛坯
輪廓和進退刀點126
6.2.5切槽127
6.2.6切斷127
6.2.7后置處理和生成程序129
第7章機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計
實例131
7.1泵蓋零件課程設(shè)計實例131
7.2傳動軸的機械加工工藝規(guī)程設(shè)計159
7.3葉輪的機械加工工藝規(guī)程設(shè)計165
第8章常用金屬切削機床的技術(shù)
參數(shù)171
8.1車床的技術(shù)參數(shù)171
8.1.1數(shù)控車床171
8.1.2臥式車床171
8.2銑床的技術(shù)參數(shù)174
8.2.1立式銑床174
8.2.2臥式（萬能）銑床175
8.3鉆床的技術(shù)參數(shù)177
8.3.1搖臂鉆床177
8.3.2立式鉆床179
8.3.3臺式鉆床180
8.4鏜床的技術(shù)參數(shù)181
8.4.1臥式銑鏜床181
8.4.2坐標(biāo)鏜床183
8.4.3金剛鏜床185
8.5磨床的技術(shù)參數(shù)185
8.5.1內(nèi)、外圓磨床185
8.5.2平面磨床188
8.6刨床的技術(shù)參數(shù)190
8.6.1牛頭刨床190
8.6.2龍門刨床191
8.7插床的技術(shù)參數(shù)192
8.8拉床的技術(shù)參數(shù)193
8.9花鍵銑床的技術(shù)參數(shù)194
8.10滾齒機的技術(shù)參數(shù)194
8.11插齒機的技術(shù)參數(shù)196
8.12剃齒機的技術(shù)參數(shù)196
第9章常用金屬切削刀具的規(guī)格198
9.1鉆頭19