精益轉型：提升企業(yè)未來競爭力（第2版）

上篇 什么是精益管理系統(tǒng)——精益管理的構成要素
第1章 精益生產(chǎn)中缺失精益管理系統(tǒng)
1.1 營造精益企業(yè)文化
1.2 還等什么——趕快行動吧
1.3 精益管理聚焦流程
1.4 精益生產(chǎn)與精益管理并行實施
1.4.1 傳統(tǒng)批量生產(chǎn)方式的轉變
1.4.2 摒棄“不惜一切代價”的模式
1.5 精益流程需要精益管理
1.5.1 關注流程以產(chǎn)生希望的結果
1.5.2 以流程衡量期望的結果
1.6 怎樣認識精益企業(yè)文化
1.6.1 克服文化的慣性
1.6.2 新機制加舊習慣是行不通的
1.7 怎樣改善企業(yè)文化
1.7.1 消除和打破習慣
1.7.2 確保自己不會重新回到這些舊習慣中
1.8 本章小結：生產(chǎn)技術與管理系統(tǒng)相輔相成
第2章 精益管理系統(tǒng)的定義
2.1 精益管理的構成要素
2.2 精益管理各要素必須協(xié)同聯(lián)動
2.3 執(zhí)行是發(fā)揮精益管理效用的關鍵
2.4 精益管理的實施：從哪兒開始呢
2.5 優(yōu)先實施領導者標準作業(yè)
2.5.1 自動化生產(chǎn)環(huán)境中的領導者標準作業(yè)
2.5.2 領導者在車間的時間投入
2.5.3 從“檢查計劃”到“優(yōu)化流程”
2.5.4 精益管理能應用在工藝行業(yè)嗎
2.6 在工藝生產(chǎn)中關注流程
2.7 本章小結：精益管理系統(tǒng)的4個基本要素
第3章 領導者的標準作業(yè)
3.1 標準作業(yè)依托于流程
3.2 領導者標準作業(yè)的層層深入
3.2.1 領導者標準作業(yè)清晰定義做什么和不做什么
3.2.2 領導者標準作業(yè)應該自下而上劃分層級
3.3 領導者標準作業(yè)包括什么
3.3.1 小組長
3.3.2 主管
3.3.3 價值流經(jīng)理
3.4 領導者標準作業(yè)的形式
3.5 精益實施中培訓的作用
3.6 本章小結：領導者標準作業(yè)是精益管理的第一要素
第4章 可視化控制
4.1 可視化控制關注流程和實際績效
4.2 可視化監(jiān)控工具
4.2.1 小時制生產(chǎn)追蹤圖
4.2.2 可視化控制如何加強紀律
4.2.3 逐項工作追蹤圖表
4.2.4 優(yōu)先板的每小時狀態(tài)
4.2.5 均衡化完成追蹤圖
4.2.6 流程間追蹤圖
4.2.7 非周期流程追蹤圖
4.2.8 維護可視化追蹤工具并根據(jù)其提供的信息采取行動
4.2.9 簡單的可視化工具取代復雜的信息技術的優(yōu)勢
4.3 本章小結：可視化控制和精益管理的數(shù)據(jù)
第5章 每日目標責任流程
5.1 批量生產(chǎn)與精益生產(chǎn)的每日目標責任的區(qū)別
5.2 每日3個層次的例會
5.3 第一層級：小組長和生產(chǎn)人員例會
5.4 第二層級：主管和小組長例會
5.4.1 紅點與綠點的規(guī)定
5.4.2 日常項目管理
5.5 第三層級：價值流經(jīng)理和主管及支持團隊例會
5.5.1 每日目標責任可以快速暴露和解決問題
5.5.2 對任務分配與跟進的進一步研究
5.5.3 與信息板無關
5.6 “休假悖論”及改進能力
5.7 辦公室每日目標責任
5.8 本章小結：每日目標責任能優(yōu)化流程
第6章 精益文化在行政、技術及專業(yè)領域的應用
6.1 企業(yè)商業(yè)過程的精益管理
6.2 企業(yè)價值流與政治環(huán)境
6.3 組織治理提升企業(yè)價值流
6.4 本章小結
下篇 學習精益管理和生產(chǎn)：精益管理的支撐要素
第7章 學習精益管理——導師和現(xiàn)場管理
7.1 導師及“真北理論”指引方向
7.2 現(xiàn)場管理
7.3 成為導師：現(xiàn)場管理你的行為
7.3.1 走進現(xiàn)場，觀察流程，與人溝通
7.3.2 現(xiàn)場管理是結構化的、重復的流程
7.4 本章小結：向導師學習精益管理
第8章 引領精益運營
8.1 學習9種領導力行為
8.1.1 特質(zhì)1：對精益的激情
8.1.2 特質(zhì)2：嚴格遵守流程——目標責任
8.1.3 特質(zhì)3：項目管理導向
8.1.4 特質(zhì)4：精益思考
8.1.5 特質(zhì)5：主人翁意識
8.1.6 特質(zhì)6：應用與技術之間的緊密聯(lián)系
8.1.7 特質(zhì)7：生產(chǎn)和管理系統(tǒng)之間的平衡
8.1.8 特質(zhì)8：與支持團隊的有效關系
8.1.9 特質(zhì)9：過程和結果分開評估
8.1.10 評估過程還是結果
8.1.11 觀察頻率
8.1.12 精益領導識別缺陷
8.2 本章小結：穩(wěn)定的領導在精益運作中是關鍵要素
第9章 解決問題和改善流程
9.1 從根源上解決問題
9.1.1 變通和改善是相悖的
9.1.2 一種新的思維方式
9.1.3 完美應該成為我們的目標嗎
9.2 結構化的問題解決流程
9.2.1 誰在進行改善
9.2.2 短期、中期和長期改善
9.2.3 為今后的改善提出建議
9.2.4 改善活動的管理
9.2.5 改善所需的資源和技能
9.3 快速響應系統(tǒng)
9.4 本章小結：找到問題的根源是關鍵
第10章 成事在人
10.1 今天誰來上班——出勤矩陣
10.2 今天從哪兒開始，由誰來做？——勞動力和輪崗計劃
10.3 勞動力計劃工具
10.4 如何鼓勵參與？——意見與提案系統(tǒng)
10.4.1 誰來實施改進提案
10.4.2 可視化改進提案流程
10.5 一線主管的精益培訓
10.5.1 在哪里定期培訓
10.5.2 生產(chǎn)人員不認可精益怎么辦？
10.5.3 應對低績效者
10.6 精益管理中的人力資源政策
10.7 本章小結：解決人員問題以提升精益生產(chǎn)與精益管理
第11章 維持精益生產(chǎn)和精益管理
11.1 你已經(jīng)擁有了精益管理系統(tǒng)
11.2 你需要做些什么
11.2.1 依賴領導者的標準作業(yè)
11.2.2 維持可視化控制
11.2.3 定期進行現(xiàn)場管理
11.2.4 保持誠信
11.2.5 評估你的精益管理系統(tǒng)
11.2.6 持續(xù)問3個問題
11.3 精益企業(yè)文化能創(chuàng)造輝煌
11.4 本章小結：維持精益管理
附錄A
附錄B
關鍵術語解析
參考文獻