閉式模鍛

前言
第1章 閉式模鍛的特點及發(fā)展概況
1.1 閉式模鍛的特點
1.2 閉式模鍛的國內(nèi)外發(fā)展概況
1.2.1 國外發(fā)展概況
1.2.2 國內(nèi)發(fā)展概況
1.2.3 閉式模鍛的最新發(fā)展動態(tài)

第2章 閉式模鍛的成形過程及規(guī)律與成形力的計算
2.1 鍛件的分類
2.2 表示鍛件形狀復(fù)雜程度的參數(shù)
2.2.1 圓柱形鍛件體積與其外接圓柱體體積之比Cv
2.2.2 回轉(zhuǎn)體鍛件的軸向斷面周邊平方與其斷面面積之比CA
2.2.3 回轉(zhuǎn)體鍛件的形狀復(fù)雜系數(shù)
2.2.4 枝叉類鍛件的成形系數(shù)
2.2.5 肋板類零件形狀復(fù)雜程度對鍛造成形力的影響
2.3 閉式模鍛的成形過程及規(guī)律
2.3.1 鐓粗式閉式模鍛的成形過程
2.3.2 閉式鐓粗時金屬充滿模膛角隙過程的分析
2.3.3 擠壓式閉式模鍛的變形過程
2.3.4 回轉(zhuǎn)體類零件擠壓時金屬的強烈流動區(qū)和自由表面形狀的變化
2.3.5 側(cè)向擠壓模鍛
2.4 幾種主要因素對閉式模鍛力的影響
2.4.1 鍛件圓角半徑的影響
2.4.2 接觸摩擦的影響
2.4.3 鍛件形狀的影響
2.5 模鍛成形力的計算
2.5.1 圓柱體閉式鐓粗力的計算
2.5.2 圓環(huán)閉式鐓粗力的計算
2.5.3 閉式模鍛力的一般計算公式
2.5.4 異形件閉式模鍛的計算
2.5.5 帶法蘭鍛件閉式模鍛力的計算
2.5.6 杯形件閉式反擠力的計算
2.5.7 帶閉壓作用的閉式模鍛力的計算
2.5.8 利用分塊法計算閉式模鍛力
2.5.9 多向閉式模鍛成形及合模力的計算

第3章 閉式模鍛工藝
3.1 概述
3.2 影響閉式模鍛件尺寸精度的主要因素
3.2.1 坯料體積的波動
3.2.2 模膛的尺寸精度和磨損
3.2.3 模具溫度和鍛件溫度的波動
3.2.4 零件結(jié)構(gòu)的工藝性
3.2.5 鍛件高度尺寸的變化同各種影響因素的關(guān)系
3.3 閉式模鍛工藝的制訂
3.3.1 鍛件的工藝性分析
3.3.2 閉式模鍛工藝過程的制訂
3.3.3 鍛件圖的設(shè)計
3.3.4 肋板類零件的鍛件圖的設(shè)計特點
3.4 多向閉式模鍛
3.4.1 多向閉式模鍛工藝原理及優(yōu)點
3.4.2 多向閉式模鍛件設(shè)計
3.4.3 多向模鍛中的金屬流動分析
3.4.4 多向模鍛適用范圍及應(yīng)用效果
3.5 閉式模鍛工序、毛坯及工藝參數(shù)的確定
3.5.1 對于一般閉式模鍛由變形程度確定模鍛工序及工藝參數(shù)
3.5.2 多向模鍛預(yù)鍛件的設(shè)計及預(yù)鍛工序的選用
3.5.3 原始毛坯尺寸的確定
3.5.4 冷鍛毛坯的軟化熱處理
3.6 閉式模鍛時多余金屬的分流形式及分流過程分析與計算
3.6.1 多余金屬的分流形式
3.6.2 多余金屬分流過程的分析與計算
3.7 中空分流鍛造成形機理研究
3.7.1 中空分流鍛造成形原理
3.7.2 環(huán)形毛坯的尺寸計算及工藝參數(shù)優(yōu)化
3.8 主要的輔助工序
3.8.1 坯料和鍛件的清理
3.8.2 鍛件的冷卻和防氧化

第4章 閉式模鍛模具設(shè)計
4.1 概述
4.1.1 模具設(shè)計過程及內(nèi)容
4.1.2 模具的類型
4.2 多余金屬分流腔的設(shè)計
4.2.1 分流腔的設(shè)置原則
4.2.2 分流腔的結(jié)構(gòu)形式及設(shè)計計算
4.3 可分凹模合模機構(gòu)的設(shè)計
4.4 凹模與凸模的結(jié)構(gòu)設(shè)計
4.4.1 凹模的結(jié)構(gòu)形式及整體凹模設(shè)計
4.4.2 組合凹模的經(jīng)驗設(shè)計
4.4.3 組合凹模的優(yōu)化設(shè)計
4.4.4 組合凹模的有限元分析與計算
4.4.5 組合凹模的新結(jié)構(gòu)
4.4.6 組合凹模的壓合與緊固方法
4.4.7 模膛設(shè)計中的一般問題
4.4.8 凸模尺寸和強度計算
4.5 導(dǎo)向與頂出裝置設(shè)計
4.5.1 模具的導(dǎo)向裝置
4.5.2 模具的頂出裝置

第5章 閉式模鍛時的潤滑
5.1 概述
5.2 閉式模鍛用的潤滑劑
5.2.1 熱鍛潤滑劑
5.2.2 溫鍛潤滑劑
5.2.3 毛坯的表面處理與潤滑
5.3 潤滑劑使用時的注意事項及效果
5.3.1 使用注意事項
5.3.2 潤滑劑的使用效果
5.4 潤滑技術(shù)的最新進展

第6章 鍛模材料及熱處理
6.1 概述
6.1.1 閉式熱鍛模具材料應(yīng)具有的特性
6.1.2 閉式冷鍛模具材料應(yīng)具有的特性
6.1.3 閉式溫鍛模具材料應(yīng)具有的特性
6.2 鍛模材料
6.2.1 鍛模常用材料
6.2.2 鍛模常用硬質(zhì)合金和鋼結(jié)硬質(zhì)合金
6.2.3 基體鋼
6.3 鍛模材料及熱處理硬度的選擇
6.3.1 鍛模材料及熱處理硬度的選擇方法
6.3.2 根據(jù)鍛模種類選擇模具材料
6.3.3 常用鍛模鋼的熱處理規(guī)范及硬度
6.3.4 根據(jù)模鍛設(shè)備載荷特性及模具材料選擇熱處理硬度
6.3.5 常用進口模具鋼的牌號、性能特點與用途
6.3.6 溫鍛模具鋼及熱處理硬度的選擇
6.4 鍛模的表面強化處理

第7章 閉式模鍛設(shè)備及選用
7.1 概述
7.1.1 閉式模鍛工藝對設(shè)備的要求
7.1.2 閉式模鍛設(shè)備的類型及主要技術(shù)參數(shù)
7.2 通用閉式模鍛設(shè)備的基本結(jié)構(gòu)、力能特性及噸位確定
7.2.1 選用通用閉式模鍛設(shè)備的力能特性條件
7.2.2 機械壓力機
7.2.3 螺旋壓力機
7.2.4 鍛錘的力能特性
7.2.5 液壓機的力能特性
7.3 單動液壓機
7.4 雙動壓力機
7.4.1 雙動曲柄壓力機的結(jié)構(gòu)及工作原理
7.4.2 雙動壓力機內(nèi)外滑塊的運動關(guān)系及噸位選擇
7.4.3 雙動曲柄壓力機用可分凹模的典型結(jié)構(gòu)
7.4.4 雙動液壓機
7.5 多向模鍛壓力機
7.5.1 多向模鍛液壓機
7.5.2 多向模鍛機械壓力機
7.5.3 國內(nèi)外多向模鍛壓力機的研制與應(yīng)用
7.5.4 多向模鍛壓力機的噸位選擇
7.6 各類閉式模鍛設(shè)備的特點和適用范圍
7.6.1 機械壓力機的特點和適用范圍
7.6.2 螺旋壓力機的特點和適用范圍
7.6.3 錘類模鍛設(shè)備的特點和適用范圍
7.6.4 雙動曲柄壓力機和雙動液壓機的特點和適用范圍
7.6.5 多向模鍛壓力機的特點和適用范圍

第8章 閉式模鍛實例
8.1 圓盤及短軸類軸對稱類鍛件的閉式熱模鍛
8.1.1 錘上整體凹模閉式熱模鍛
8.1.2 螺旋壓力機上整體凹模閉式熱模鍛
8.1.3 機械壓力機上閉式熱模鍛
8.2 齒輪類零件閉式精密模鍛
8.2.1 直齒錐齒輪閉式精密模鍛
8.2.2 圓盤類齒輪與直齒圓柱齒輪中空分流鍛造
8.3 端面齒形件閉式精密模鍛
8.4 大直徑小模數(shù)盤狀齒輪閉式精密模鍛
8.5 復(fù)雜環(huán)圈形零件多工步閉式模鍛
8.6 軸桿類零件閉式模鍛
8.7 帶法蘭中空件可分凹模閉式模鍛
8.8 復(fù)雜杯桿類零件多工步閉式溫鍛
8.9 枝杈類零件可分凹模閉式模鍛
8.10 高強度鋁合金零件閉式擠壓流動控制成形
參考文獻(xiàn)