面向制造和裝配的產品設計指南

前言
第1章 面向制造和裝配的產品開發(fā)
1.1 緒論
1.1.1 產品開發(fā)模式的進化
1.1.2 產品設計的重要性
1.1.3 產品設計的要求
1.2 傳統(tǒng)產品開發(fā)模式
1.2.1 傳統(tǒng)產品開發(fā)流程
1.2.2 傳統(tǒng)產品開發(fā)模式的弊端
1.3 面向制造和裝配的產品開發(fā)模式
1.3.1 面向制造和裝配的產品開發(fā)流程
1.3.2 面向制造和裝配的產品開發(fā)的優(yōu)點
1.3.3 面向制造和裝配的產品開發(fā)與并行工程
1.4 面向制造和裝配的產品開發(fā)的實施
1.4.1 實施的障礙
1.4.2 實施的關鍵
第2章 面向裝配的設計指南
2.1 面向裝配的設計
2.1.1 裝配的定義
2.1.2 最好和最差的裝配工序
2.1.3 面向裝配的設計的定義
2.1.4 面向裝配的設計的目的
2.1.5 面向裝配的設計的歷史
2.2 設計指南
2.2.1 減少零件數量
2.2.2 減少緊固件的數量和類型
2.2.3 零件標準化
2.2.4 模塊化產品設計
2.2.5 設計一個穩(wěn)定的基座
2.2.6 設計零件容易被抓取
2.2.7 避免零件纏繞
2.2.8 減少零件裝配方向
2.2.9 設計導向特征
2.2.10 先定位后固定
2.2.11 避免裝配干涉
2.2.12 為輔助工具提供空間
2.2.13 為重要零部件設計裝配止位特征
2.2.14 防止零件欠約束和過約束
2.2.15 寬松的零件公差要求
2.2.16 防錯的設計
2.2.17 裝配中的人機工程學
2.2.18 線纜的布局
第3章 塑膠件設計指南
3.1 塑膠
3.1.1 塑膠的定義
3.1.2 塑膠的特性
3，1.3 注射成型
3：2 塑膠材料選擇
3.2.1 塑膠材料的分類
3.2.2 常用塑膠材料性能
3.2.3 塑膠材料選擇原則
3.3 設計指南
3.3.1 零件壁厚
3.3.2 避免尖角
3.3.3 脫模斜度
3.3.4 加強肋的設計
3.3.5 支柱的設計
3.3.6 孔的設計
3.3.7 提高塑膠件強度的設計
3.3.8 改善塑膠件外觀的設計
3.3.9 降低塑膠件成本的設計
3.3.10 注射模具可行性設計
3.3.11 注射模具討論要點
3.4 塑膠件的裝配方式
3.4.1 卡扣裝配
3.4.2 機械緊固
3.4.3 超聲波焊接
第4章 鈑金件設計指南
4.1 鈑金
4.1.1 鈑金的概念
4.1.2 沖壓簡介
4.1.3 常用鈑金材料介紹
4.2 設計指南
4.2.1 沖裁
4.2.2 折彎
4.2.3 拉深
4.2.4 5包
4.2.5 止裂槽
4.2.6 指明毛邊的方向和需要壓毛邊的邊
4.2.7 提高鈑金強度的設計
4.2.8 降低鈑金成本的設計
4.2.9 其他鈑金設計考慮
4.3 鈑金常用裝配方式
4.3.1 卡扣裝配
4.3.2 拉（鉚）釘裝配
4.3.3 自鉚
4.3.4 螺釘機械裝配
4.3.5 點焊
4.3.6 各種裝配方式比較
第5章 壓鑄件設計指南
5.1 壓鑄簡介
5.1.1 壓鑄
5.1.2 壓鑄的優(yōu)缺點
5.1.3 關于壓鑄件的六大誤解
5.2 常用壓鑄材料介紹
5.2.1 鋁合金
5.2.2 鋅合金
5.2.3 鎂合金
5.3 設計指南
5.3.1 零件壁厚
5.3.2 壓鑄件最小孔
5.3.3 避免壓鑄型局部過薄
5.3.4 加強肋的設計
5.3.5 脫模斜度
5.3.6 圓角的設計
5.3.7 支柱的設計
5.3.8 字符
5.3.9 螺紋
5.3.10 為飛邊和澆口的去除提供方便
5.3.11 壓鑄件的公差要求
5.3.12 簡化模具結構，降低模具成本
5.3.13 機械加工
5.3.14 使用壓鑄件簡化產品結構：降低產品成本
第6章 公差分析
6.1 公差分析簡介
6.1.1 引言
6.1.2 公差的概念
6.1.3 公差的本質
6.1.4 公差分析的目的
6.2 公差分析的步驟
6.2.1 定義公差分析的目標尺寸和判斷標準
6.2.2 定義尺寸鏈
6.2.3 判斷尺寸鏈中尺寸的正負
6.2.4 將非雙向對稱公差轉換為雙向對稱公差
6.2.5 公差分析的計算
6.2.6 判斷和優(yōu)化
6.2.7 裝配偏移
6.3 公差分析指南
6.3.1 明確目標尺寸及其判斷標準
6.3.2 公差一致性
6.3.3 公差分析結果不滿足判斷標準時的解決方法
6.4 利用Excel進行公差分析
第7章 面向制造和裝配的設計檢查表
7.1 和諧的設計
7.2 設計檢查表
7.2.1 簡介
7.2.2 使用方法
參考文獻