軋制工程學

緒論
第1章 軋制過程的基本概念
1.1 簡單(理想)軋制過程模型
1.1.1 咬入條件
1.1.2 軋制的變形、運動學、力學條件
1.2 影響軋制過程的因素及三種典型軋制情況
1.2.1 軋制影響因素
1.2.2 三種典型軋制情況
1.3 第一類影響軋制因素
1.3.1 影響金屬變形抗力的因素
1.3.2 金屬變形抗力的理論和假說(數(shù)學模擬)
1.3.3 軋制時變形程度、變形速度、變形溫度的確定
1.4 第二類影響軋制因素——外摩擦及外區(qū)
1.4.1 外摩擦
1.4.2 外區(qū)的作用
第2章 軋制參數(shù)計算的理論基礎
2.1 塑性加工學的綜合體系
2.2 應變與應力的關系
2.3 塑性加工學的基本定律
2.3.1 質(zhì)量守恒定律
2.3.2 動量守恒定律
2.3.3 能量守恒定律
2.4 塑性加工的物性方程
2.4.1 屈服條件
2.4.2 應變與應力的關系
2.4.3 軋制過程流變學
2.5 連續(xù)介質(zhì)力學的邊值問題
2.6 塑性加工問題的求解方法
2.6.1 虛功原理、最大塑性功原理和上下界定理
2.6.2 塑性變分原理
2.6.3 軋制力學問題的求解方法
第3章 工藝和設備強度設計的理論基礎
3.1 軋制壓力
3.2 軋制壓力計算
3.2.1 截面法
3.2.2 其他軋制壓力計算方法
3.3 關于提高軋制力計算精度問題
3.3.1 關于計算精度
3.3.2 密切結合生產(chǎn)建立模型
第4章 設備結構設計的理論基礎
4.1 二輥軋機輥系受力分析
4.1.1 簡單軋制情況下輥系受力分析
4.1.2 作用在軋輥上的力的方向
4.2 四輥軋機輥系受力分析
4.2.1 工作輥驅動情況下的輥系受力分析
4.2.2 軋制穩(wěn)定性的分析與偏移量的計算
4.2.3 驅動支撐輥情況下的輥系受力分析
4.2.4 工作輥的側向彎曲與打滑
4.3 多輥軋機輥系受力分析
4.3.1 十二輥軋機的輥系受力分析
4.3.2 偏八輥軋機的輥系受力分析
4.4 輥系受力分析的簡化方法
第5章 設備電氣設計的理論基礎
5.1 傳動軋輥所需力矩
5.2 軋制力矩
5.2.1 由軋制力計算軋制力矩
5.2.2 按能量消耗確定軋制力矩
5.2.3 張力、軋輥壓扁等因素的影響
5.3 軋制功率
5.3.1 理論計算方法
5.3.2 附加力矩
5.3.3 動力矩
5.3.4 負荷圖
5.3.5 由能耗曲線確定功率
5.4 單位能耗曲線
第6章 設備剛度設計及厚控的理論基礎
6.1 軋制的彈塑曲線
6.1.1 軋件的塑性曲線
6.1.2 軋機的彈性曲線
6.1.3 軋制的彈塑曲線
6.2 軋機調(diào)整圖示
6.3 軋制彈塑曲線的建立方法
6.3.1 軋機剛度
6.3.2 剛性系數(shù)K的計算
6.3.3 塑性系數(shù)M的計算
6.4 厚度自動控制及厚控方程
6.4.1 厚控方程
6.4.2 厚控方案
6.5 最小可軋厚度
6.6 軋制時的振動——軋機彈性變形的另一形式
6.6.1 冷帶軋機的振動
6.6.2 軋機振動頻率計算方法
6.6.3 振動的實驗研究和生產(chǎn)性研究
第7章 軋制動態(tài)過程控制的理論基礎
7.1 連軋張力
7.1.1 張力公式推導
7.1.2 連軋張力分析
7.2 前滑
7.2.1 前滑及后滑的表示方法
7.2.2 影響前滑的因素
7.2.3 孔型中的前滑
7.3 連軋綜合特性及過程模擬
7.3.1 影響系數(shù)法
7.3.2 直接計算法
7.4 全連續(xù)軋制理論
7.4.1 動態(tài)規(guī)格變換工藝
7.4.2 動態(tài)規(guī)格變換的數(shù)學模擬
7.5 連軋綜合力學模型
7.5.1 力學方程
7.5.2 軋制運動學方程
7.5.3 軋制物理方程
7.5.4 起始條件與邊界條件
第8章 孔型設計及寬度控制的理論基礎
8.1 軋制時金屬的流動
8.1.1 應力、應變沿軋件截面的分布假設
8.1.2 用視塑性法建立軋制的應力、應變場
8.1.3 沿軋件長度方向變形不均勻性
8.1.4 帶材軋制時沿軋件寬度的應力分布
8.2 坯料端部變形
8.3 孔型的界定及幾何描述
8.3.1 孔型的分類
8.3.2 孔型的組成
8.3.3 孔型的配置
8.4 金屬在孔型中的流動和變形計算
8.4.1 孔型軋制的變形特點
8.4.2 寬展的計算
8.4.3 變形系數(shù)
第9章 板形控制的理論基礎
9.1 板帶產(chǎn)品的幾何偏差描述
9.1.1 板帶斷面形狀的限定
9.1.2 板帶形狀的限定
9.1.3 板形與延伸的關系
9.1.4 平直度表示法
9.2 板形影響因素的理論基礎知識
9.2.1 軋制力的三元理論
9.2.2 軋件的不均勻變形及其對板形的影響
9.2.3 軋制時的張應力
9.2.4 軋件的殘余應力
9.2.5 軋輥的彈性變形
9.2.6 軋輥熱凸度的計算
9.3 板形控制的基礎理論知識
9.3.1 彎輥技術
9.3.2 軋輥軸移技術
9.3.3 改變軋輥凸度
9.4 板形仿真及對板形問題的分析
9.4.1 產(chǎn)品板形的確定——板形方程
9.4.2 軋制因素對板形的影響
9.4.3 板形控制技術及控制效果
9.4.4 橫向剛度的數(shù)學及幾何描述
9.5 板形綜合治理
9.5.1 板形綜合治理策略
9.5.2 產(chǎn)品診斷
9.5.3 原料精度
9.5.4 各工序的板形治理
第10章 工藝規(guī)程制訂的理論基礎
10.1 最優(yōu)化技術的基礎知識
10.1.1 統(tǒng)籌法及優(yōu)選法
10.1.2 線性規(guī)劃
10.1.3 動態(tài)規(guī)劃
10.1.4 不確定規(guī)劃
10.2 最佳參數(shù)選擇
10.2.1 工作輥徑的選擇
10.2.2 軋制速度選擇
10.3 工藝方案最優(yōu)選擇
10.3.1 孔型系統(tǒng)的選擇
10.3.2 工藝制度優(yōu)化
10.3.3 優(yōu)化技術的應用實例
10.4 工藝規(guī)程制訂的基本原則
第11章 軋制生產(chǎn)過程仿真的理論基礎
11.1 軋制生產(chǎn)系統(tǒng)
11.1.1 現(xiàn)代軋制生產(chǎn)是一個巨系統(tǒng)
11.1.2 軋制生產(chǎn)系統(tǒng)的分析方法
11.2 軋制生產(chǎn)系統(tǒng)的數(shù)學特征及仿真
11.2.1 關于非確定性的哲學思考
11.2.2 離散事件仿真方法的基本原理
11.2.3 離散事件仿真方法
11.2.4 離散事件仿真語言
11.3 軋制生產(chǎn)物流學
11.3.1 物流學基礎知識
11.3.2 軋制生產(chǎn)的物流學特征
11.4 軋制生產(chǎn)物流系統(tǒng)仿真
11.4.1 方坯連鑄－連軋(CC－CR)物流系統(tǒng)仿真
11.4.2 寬帶連鑄－連軋(CC－CR)物流系統(tǒng)仿真
11.4.3 “上引－盤拉”紫銅小管生產(chǎn)物流系統(tǒng)仿真
第12章 軋制生產(chǎn)運作管理的關鍵技術
12.1 生產(chǎn)運作管理及管理系統(tǒng)
12.1.1 生產(chǎn)運作管理系統(tǒng)
12.1.2 生產(chǎn)作業(yè)計劃
12.1.3 冶金企業(yè)生產(chǎn)作業(yè)計劃的編制、實施及控制
12.2 冶金一體化生產(chǎn)－連鑄坯熱送熱裝技術
12.3 作業(yè)計劃編制
12.3.1 冶－鑄－軋一體化作業(yè)計劃編制和控制的困難性
12.3.2 冶－鑄－軋一體化作業(yè)計劃的編制
12.4 冶－鑄－軋一體化作業(yè)計劃的動態(tài)變更
12.4.1 一體化生產(chǎn)系統(tǒng)穩(wěn)定性分析
12.4.2 冶金一體化生產(chǎn)系統(tǒng)在線計劃調(diào)整策略的制訂
12.5 作業(yè)計劃的評價分析
12.5.1 冶－鑄－軋一體化生產(chǎn)系統(tǒng)的仿真模型
12.5.2 冶－鑄－軋一體化生產(chǎn)系統(tǒng)的仿真結果
12.5.3 簡單的分析
12.6 生產(chǎn)分析
12.6.1 市場需求帶來的問題
12.6.2 設備故障和生產(chǎn)操作
12.6.3 生產(chǎn)管理狀況
12.6.4 庫存狀況
12.6.5 綜合收得率
12.7 信息發(fā)掘及利用
12.7.1 信息利用中的問題
12.7.2 信息利用舉例
12.7.3 培訓仿真器及虛擬實驗室
第13章 產(chǎn)品質(zhì)量管理及控制的關鍵技術
13.1 產(chǎn)品質(zhì)量
13.1.1 質(zhì)量要求
13.1.2 產(chǎn)品精度與成本的關系
13.1.3 產(chǎn)品幾何精度標準
13.2 質(zhì)量管理
13.2.1 質(zhì)量管理的發(fā)展簡述
13.2.2 全面質(zhì)量管理
13.2.3 實現(xiàn)全面質(zhì)量管理的方法
13.2.4 質(zhì)量管理數(shù)學工具
13.3 厚板廠質(zhì)量管理系統(tǒng)
13.3.1 產(chǎn)品質(zhì)量的協(xié)同管理
13.3.2 厚板廠質(zhì)量管理系統(tǒng)
13.4 產(chǎn)品缺陷及工序的管理和控制
13.5 質(zhì)量控制
13.5.1 質(zhì)量控制追求的目標
13.5.2 無目標值的質(zhì)量控制
13.5.3 無縫鋼管壁厚不均分析
13.5.4 無縫鋼管壁厚精度的控制
第14章 產(chǎn)品性能預報及控制的理論基礎
14.1 冶金學因素及合金設計
14.1.1 合金成分的主要作用
14.1.2 化學成分、微觀組織與性能的關系
14.2 熱軋的高溫熱力學過程
14.3 形變熱處理及控制軋制
14.3.1 奧氏體向鐵素體轉變的類型
14.3.2 控制軋制時奧氏體晶粒的三個變化階段
14.3.3 控制軋制工藝參數(shù)設計
14.4 軋制產(chǎn)品性能預報及控制
14.4.1 性能預報模型
14.4.2 金屬學模型
14.4.3 熱學模型
14.4.4 性能預報系統(tǒng)
參考文獻