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內(nèi)容簡介

　　齒輪廣泛用于各種機械設(shè)備和儀器儀表中，是機器的基礎(chǔ)件，其質(zhì)量、性能、壽命直接影響整機的技術(shù)、經(jīng)濟指標(biāo)，對研究齒輪加工方法，提高產(chǎn)品性能，具有重要意義。齒輪發(fā)展以硬齒面齒輪為主要趨勢。實現(xiàn)齒輪硬齒面的工藝主要有滲碳、氮化、碳氮共滲、表面淬火（包括感應(yīng)和火焰淬火）等熱處理方法。滲碳淬火方法得到的齒輪與其他處理方法相比，具有更高的使用性能。目前，這種硬齒面齒輪采用低碳高合金鋼鍛件，切削加工后進(jìn)行滲碳淬火的方式生產(chǎn)，存在齒面、齒頂及齒根的滲碳層濃度、梯度、厚度大致相同，不能滿足齒面與齒根因工作特性不同對滲碳層厚度的不同要求；滲碳后金屬晶粒粗大，表面出現(xiàn)網(wǎng)狀滲碳體，降低齒面的性能；后續(xù)的熱處理要兼顧輪齒心部和輪齒表面的性能要求導(dǎo)致后續(xù)的熱處理工藝比較復(fù)雜等問題。齒輪加工如采用坯料滲碳處理后，再進(jìn)行溫擠壓成形，即“滲碳－溫擠”方法可通過塑性變形使齒輪滲碳層碳化物細(xì)小、網(wǎng)狀滲碳體得以消除，滲碳層組織得到改進(jìn)，熱處理工藝相應(yīng)簡化，同時滲碳層在塑性變形中有規(guī)律地成為齒型的外表層，達(dá)到理想滲碳層分布的目的。

作者簡介

暫缺《直齒輪滲碳：溫擠成形技術(shù)》作者簡介

圖書目錄

第一章　緒論
1.1 引言
1.2　齒輪制造技術(shù)國內(nèi)外研究現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢
1.2.1 硬齒面齒輪是齒輪傳動發(fā)展的主要趨勢
1.2.2　滲碳淬火處理是硬齒面齒輪加工的主要方法
1.2.3 我國齒輪制造技術(shù)亟待改進(jìn)
1.3　齒輪溫精密塑性成形技術(shù)是齒輪制造技術(shù)的發(fā)展方向
1.3.1 齒輪精密塑性成形是齒輪制造工藝發(fā)展方向之一
1.3.2 國內(nèi)外齒輪精密塑性成形發(fā)展?fàn)顩r
1.3.3 溫擠壓工藝是齒輪精密成形有前途的工藝方法
1.4　“滲碳－溫擠”技術(shù)是硬齒面齒輪制造的有效途徑
1.4.1 硬齒面齒輪生產(chǎn)方式及存在的問題
1.4.2　提高硬齒面齒輪性能的技術(shù)途徑
1.5　齒輪“滲碳－溫擠”成形的關(guān)鍵技術(shù)及其研究狀況
1.5.1 齒輪“滲碳－溫擠”成形研究的現(xiàn)狀
1.5.2　直齒輪“滲碳－溫擠”成形的關(guān)鍵技術(shù)
1.5.3　齒輪“滲碳－溫擠”關(guān)鍵技術(shù)的研究狀況
1.6　直齒輪“滲碳－溫擠”成形技術(shù)意義
1.7　本書主要內(nèi)容
第二章　齒輪滲碳層深度分布模型建立
　2.1 引言
2.2　齒輪失效概述
2.2.1　齒輪失效類型
2.2.2　齒輪失效主要形式
2.3 硬齒面齒輪接觸疲勞失效分析
2.3.1 齒輪滲碳、滲碳層深度、有效硬化層深度的概念
2.3.2　齒輪嚙合時接觸區(qū)域的應(yīng)力分析
2.3.3　硬齒面齒輪接觸疲勞失效的力學(xué)條件
2.4　硬化層深度的確定
2.4.1 齒面接觸疲勞強度決定的有效硬化層深度
2.4.2 齒根彎曲疲勞強度決定的有效硬化層深度
2.5　滲碳層分布模型
2.6　小結(jié)
第三章　滲碳20CrMnTi溫變形規(guī)律及數(shù)學(xué)模型
3.1 引言
3.2　實驗方案
3.3　實驗及結(jié)果
3.4　實驗數(shù)據(jù)處理
3.4.1 摩擦系數(shù)
3.4.2 等效應(yīng)力與等效應(yīng)變
3.5　滲碳20CrMnTi溫變形力學(xué)特性
3.5.1 應(yīng)變對流變應(yīng)力的影響
3.5.2　溫度對流變應(yīng)力的影響
3.5.3 含碳量對流變應(yīng)力的影響
　……
第四章　直齒輪精密成形技術(shù)
第五章　齒輪滲碳層流動數(shù)值模擬
第六章　直齒輪“滲碳－溫擠”滲碳層流動模擬試驗
第七章　直齒輪“滲碳－溫擠”工藝實驗及組織性能
結(jié)語
參考文獻(xiàn)