制造技術

第1章 金屬切削基本理論 /1
1.1 切削運動 /1
1.2 工件上的加工表面 /1
1.3 切削用量三要素 /2
1.4 刀具的幾何角度 /3
1.5 刀具材料 /6
1.6 常用金屬切削刀具結(jié)構(gòu) /10
l.7 可轉(zhuǎn)位刀片的選擇 /11
習題與思考題 /13
第2章 切削過程與控制 /15
2.1 切削過程及切屑類型 /15
2.1.1 切屑的形成及變形區(qū)的劃分 /15
2.1.2 切屑的類型與切屑控制 /17
2.1.3 前刀面上的摩擦與積屑瘤 /19
2.2 切削力 /22
2.2.1 切削力的來源與切削分力 /22
2.2.2 切削功率與計算 /23
2.2.3 切削力經(jīng)驗公式 /23
2.2.4 單位切削力 /24
2.3 切削熱和切削溫度 /25
2.3.1 切削熱 /25
2.3.2 切削溫度 /26
2.4 刀具磨損和耐用度 /28
2.4.1 刀具磨損的形式 /28
2.4.2 刀具磨損的階段和原因 /28
2.4.3 刀具耐用度與壽命 /30
2.4.4 刀具的破損 /32
2.5 工件材料的切削加工性 /32
2.5.1 切削加工性的指標 /32
2.5.2 刀具幾何參數(shù)的合理選擇 /34
2.6 切削液 /36
2.7 切削用量的選擇 /37
習題與思考題 /40
第3章 金屬切削機床與刀具 /41
3.1 機床概述 /41
3.1.1 機床的誕生和發(fā)展 /4l
3.1.2 機床的分類與型號 /43
3.2 工件加工表面及其形成方法 /45
3.3 機床的機械傳動 /48
3.3.1 機床上常用的機械傳動方式 /48
3.3.2 機床的傳動系統(tǒng)圖與傳動鏈 /52
3.3.3 機床傳動原理圖 /53
3.3.4 典型機床的機械傳動系統(tǒng)分析 /54
3.4 數(shù)控機床控制原理 /59
3.4.1 數(shù)控系統(tǒng) /59
3.4.2 數(shù)控機床的控制方式 /61
3.4.3 光電編碼器原理 /64
3.5 普通車床與數(shù)控車床 /64
3.5.1 普通車床 /66
3.5.2 數(shù)控車床 /69
3.5.3 數(shù)控機床的應用 /71
3.6 孔加工機床與刀具 /72
3.6.1 鉆床 /72
3.6.2 麻花鉆 /73
3.6.3 鉆削特點 /76
3.6.4 其他孔加工刀具 /76
3.6.5 鏜床 /79
3.7 銑床與銑刀 /81
3.7.1 銑床的功用和類型 /81
3.7.2 銑削加工 /83
3.7.3 銑刀 /85
3.7.4 銑削要素和切削層參數(shù) /87
3.7.5 銑削力及功率 /90
3.8 齒輪加工機床 /94
3.8.1 滾齒及插齒原理與方法 /95
3.8.2 滾齒機的組成與傳動 /101
3.8.3 剃齒、珩齒、磨齒及應用 /105
3.8.4 弧齒錐齒輪加工原理 /106
3.9 加工中心 /109
3.9.1 加工中心的種類與組成 /109
3.9.2 自動化加工中的刀具 /111
3.9.3 用加工中心加工弧齒錐齒輪簡介 /113
3.10 磨床與砂輪 /114
3.10.1 砂輪 /114
3.10.2 磨削原理 /117
3.10.3 磨床 /119
3.10.4 磨削加工方法 /120
3.11 其他種類機床 /124
3.11.1 刨床 /124
3.11.2 插床 /126
3.11.3 拉刀與拉床 /126
習題與思考題 /128
第4章 幾何精度標準與檢測 /131
4.1 概述 /131
4.2 有關術語及定義 /131
4.2.1 有關互換性基本概念 /131
4.2.2 有關尺寸的術語和定義 /132
4.2.3 有關尺寸偏差、公差的術語及定義 /132
4.2.4 有關孔軸和配合的術語及定義 /133
4.2.5 基準制 /135
4.2.6 標準公差 /136
4.2.7 基本偏差 /136
4.2.8 配合 /142
4.2.9 未注公差尺寸的極限偏差 /142
4.2.10 獲得加工尺寸精度的方法 /142
4.3 光滑圓柱結(jié)合的精度設計 /143
4.3.1 基準制的選擇 /143
4.3.2 公差等級的選擇 /143
4.3.3 配合的選擇 /144
4.4 形位公差與誤差及其檢測 /147
4.4.1 形位公差的符號及代號 /147
4.4.2 形位公差的研究對象——幾何要素148
4.4.3 形位公差的標注方法 /149
4.4.4 形位誤差和形位公差 /152
4.5 公差原則及公差要求 /170
4.5.1 有關公差原則及公差要求的基本概念170
4.5.2 獨立原則 /172
4.5.3 相關要求 /173
4.5.4 形位公差的選用 /177
4.5.5 公差原則的選擇 /179
4.5.6 形位公差的檢測原則 /179
4.5.7 形位公差的選用和標注實例 /180
4.6 表面粗糙度 /181
4.6.1 表面粗糙度的實質(zhì) /181
4.6.2 表面粗糙度對零件使用性能的影響181
4.6.3 表面粗糙度的評定標準 /181
4.6.4 表面粗糙度的選用 /183
4.6.5 表面粗糙度的標注 /184
4.6.6 表面粗糙度的檢測 /186
習題與思考題 /186
第5章 特種加工與精密加工 /190
5.1 電火花加工的機理、特點及分類 /190
5.1.1 電火花加工的機理 /190
5.1.2 電火花加工的特點及分類 /193
5.1.3 電火花加工中的基本工藝規(guī)律 /195
5.1.4 電火花成形加工 /198
5.1.5 電火花穿孔成形加工 /201
5.2 電解加工 /205
5.2.1 電解加工的機理、特點 /205
5.2.2 電解液 /207
5.2.3 電解加工的基本設備 /207
5.3 超聲加工 /208
5.3.1 超聲加工的機理和特點 /208
5.3.2 超聲加工的設備及構(gòu)成 /209
5.3.3 超聲加工的工藝參數(shù)及應用 /210
5.4 激光加工 /211
5.4.1 激光加工的機理、特點 /211
5.4.2 激光加工的基本設備 /212
5.4.3 激光加工的基本工藝規(guī)律 /213
5.4.4 激光加工的應用 /215
5.5 電子束離子束加工 /215
5.5.1 電子束加工 /215
5.5.2 離子束加工 /217
5.6 復合加工 /219
5.6.1 電解機械復合加工 /219
5.6.2 超聲放電加工 /222
5.6.3 超聲電解復合加工 /223
5.7 水射流切割 /224
5.7.1 水射流切割的基本原理和特點 /224
5.7.2 水射流切割設備 /225
5.7.3 水射流切割工藝參數(shù)和應用 /226
5.8 精密加工 /227
5.8.1 研磨 /227
5.8.2 珩磨 /228
5.8.3 拋光 /230
5.8.4 超精加工 /230
習題與思考題 /231
第6章 機械制造工藝過程設計 /233
6.1 機械加工王藝過程概述 /233
6.1.1 生產(chǎn)過程與工藝過程 /233
6.1.2 工藝過程的組成 /233
6.1.3 設計工藝過程的技術依據(jù) /235
6.1.4 制訂工藝規(guī)程的步驟 /237
6.2零件的工藝性分析 /237
6.2.1 零件的加工工藝性分析 /237
6.2.2 零件的加工工藝分析 /240
6.3 典型表面的加工方案 /241
6.3.1 外圓表面加工 /241
6.3.2 內(nèi)孔表面加工 /244
6.3.3 平面加工 /246
6.4 零件的機械加工工藝路線設計 /249
6.4.1 加土方法的選擇 /249
6.4.2 基準的選擇 /250
6.4.3 加工階段的劃分 /255
6.4.4 工序的集中與分散 /255
6.4.5 熱處理和輔助工序的安排 /256
6.5 機床工序設計 /257
6.5.1 設備和工裝的選擇 /257
6.5.2 加工余量的確定 /258
6.5.3 工序尺寸的確定 /260
6.6 尺寸鏈 /262
6.6.1 尺寸鏈的基本概念 /262
6.6.2 工藝尺寸換算 /265
6.7 工件的安裝與機床夾具基礎 /269
6.7.1 工件的安裝 /269
6.7.2 機床夾具概述 /269
6.7.3 工件的定位 /271
6.7.4 工件的夾緊 /276
6.8 加工工藝過程的生產(chǎn)率與技術經(jīng)濟分析 /282
6.8.1 時間定額 /282
6.8.2 提高勞動生產(chǎn)率的途徑 /282
6.8.3 技術經(jīng)濟分析 /283
6.9 裝配工藝基礎 /285
6.9.1 裝配精度和裝配尺寸鏈 /285
6.9.2 保證裝配精度的方法 /286
6.9.3 裝配工藝規(guī)程設計 /291
6.10 典型零件的加工工藝分析 /293
6.10.1 軸的加工工藝分析 /293
6.10.2 箱體的加工工藝分析 /299
6.10.3 圓柱齒輪的加工工藝分析 /304
6.11 計算機輔助工藝過程設計(CAPP) /307
6.11.1 CAPP概述 /307
6.11.2 CAPP系統(tǒng)的類型 /307
習題與思考題 /309
第7章 先進制造技術 /313
7.1 微細加工技術 /313
7.1.1 制造技術自身微細加工的極限 /313
7.1.2 微細加工出現(xiàn)的歷史背景 /313
7.1.3 微細加工的概念及特點 /314
7.1.4 微細加工方法 /315
7.2 高速切削 /316
7.2.1 高速切削技術的歷史背景 /316
7.2.2 高速切削技術的內(nèi)涵和范圍 /318
7.2.3 高速切削的優(yōu)點 /319
7.2.4 高速切削技術的發(fā)展和展望 /320
7.3 CIMS技術 /321
7.3.1 CIM與CIMS的基本概念 /321
7.3.2 CIMS的組成 /322
7.3.3 CIM／CIMS的新發(fā)展 /323
7.3.4 我國CIMS的特點 /324
7.4 先進制造生產(chǎn)模式 /326
7.4.1 剛性自動化制造模式 /326
7.4.2 柔性自動化制造模式 /326
7.4.3 計算機集成制造模式 /326
7.4.4 敏捷制造模式 /327
7.4.5 智能制造模式 /328
7.4.6 綠色制造模式 /330
7.5 虛擬制造與網(wǎng)絡制造 /331
7.5.1 虛擬制造 /331
7.5.2 網(wǎng)絡制造 /333
參考文獻 /335