冷沖模設(shè)計及制造

序
前言
第1章 冷沖壓概述
1.1 沖壓加工概況
1.1.1 冷沖壓的概念
1.1.2 冷沖壓的特點及應(yīng)用
1.1.3 沖壓工序的分類
1.1.4 沖模分類
1.2 冷沖模制造特點
1.3 沖壓設(shè)備的選用及模具安裝
1.3.1 沖壓設(shè)備的選用
1.3.2 模具的安裝
1.4 沖壓技術(shù)的現(xiàn)狀及發(fā)展方向
1.4.1 沖壓成形理論及沖壓工藝
1.4.2 模具先進(jìn)制造工藝及設(shè)備
1.4.3 模具新材料及熱處理. 表面處理
1.4.4 模具CAD/CAM技術(shù)
1.4.5 快速經(jīng)濟制模技術(shù)
1.5 本課程的性質(zhì)和任務(wù)
1.5.1 沖壓技術(shù)工作的基本內(nèi)容
1.5.2 沖壓技術(shù)工作的基本要求
1.5.3 沖奪設(shè)計的一般工作程序
復(fù)習(xí)思考題
第2章 沖壓變形基礎(chǔ)
2.1 金屬塑性變形的概念
2.2 影響塑性變形抗力的主要因素
2.2.1 塑性與變形抗力的定義
2.2.2 影響金屬塑性變形抗力的因素
2.3 沖壓成形的應(yīng)力與應(yīng)變
2.4 超塑性成形簡介
2.5 金屬塑性變形的基本規(guī)律
2.5.1 真實應(yīng)力-應(yīng)變曲線（硬化曲線）
2.5.2 屈服條件
2.5.3 塑性變形時的應(yīng)力應(yīng)變關(guān)系
2.6 沖壓成形中的變形趨向性及其控制
2.7 冷沖壓材料及其沖壓成形性能
2.7.1 板料的沖壓成形性能和試驗方法
2.7.2 冷沖壓常用材料
復(fù)習(xí)思考題
第3章
沖裁模設(shè)計及制造
3.1 概況
3.1.1 沖裁模的分類
3.1.2 沖裁模的結(jié)構(gòu)組成及其作用
3.2 沖裁變形分析
3.2.1 沖裁變形時板料變形區(qū)受力情況分析
3.2.2 沖裁時板料的變形過程
3.2.3 沖裁件質(zhì)量及其影響因素
3.3 沖裁間隙
3.3.1 間隙對沖壓力的影響
3.3.2 間隙對模具壽命的影響
3.3.3 間隙值的確定
3.4
凸模凹模刃口尺寸的確定
3.4.1 凸. 凹 模刃口尺寸計算原則
3.4.2 凸. 凹 模刃口尺寸計算方法
3.5 沖裁排樣設(shè)計
3.5.1 排樣的方法
3.5.2 搭邊和料寬
3.5.3 材料利用率
3.5.4 排樣圖
3.6 沖壓力和壓力中心的計算
3.6.1 沖壓力
3.6.2 壓力機公稱壓力的確定
3.6.3 降低沖裁力的方法
3.6.4 壓力中心的計算
3.6.5 計算舉例
3.7 沖裁工藝設(shè)計
3.7.1 沖裁件的工藝性分析
3.7.2 沖裁工藝方案的確定
3.7.3 設(shè)計舉例
3.8 沖裁模的典型結(jié)構(gòu)
3.8.1 常用沖裁模典型結(jié)構(gòu)
3.8.2 沖裁模結(jié)構(gòu)類型選擇
3.8.3 沖裁模設(shè)計程序
3.9 沖裁模主要零部件設(shè)計及制造
3.9.1 工作零件
3.9.2 工作零件制造
3.9.3 定位零件
3.9.4 卸料裝置與出件裝置
3.9.5 標(biāo)準(zhǔn)模架
3.9.6 模座零件及導(dǎo)向零件制造
3.9.7 連接與固定零件
3.9.8 模具常用材料及熱處理
3.10 沖載模的裝配及調(diào)試
3.10.1 模具的裝配
3.10.2 模具的調(diào)試
3.11 沖裁模設(shè)計步驟
3.11.1 重新審查產(chǎn)品零件圖和沖壓工藝卡
3.11.2 確定模具設(shè)計方案
3.11.3 模具的主要零部件設(shè)計
3.11.4 繪制模具總裝圖和零件圖
3.11.5 模具圖樣的校核
3.12 模具設(shè)計計算說明書
復(fù)習(xí)思考題
第4章 彎曲設(shè)計及制造
4.1 彎曲變形分析
4.1.1 彎曲變形過程
4.1.2 彎曲變形的現(xiàn)象與特點
4.1.3 彎曲變形時的應(yīng)力應(yīng)變狀態(tài)
4.2 彎曲件的質(zhì)量分析
4.2.1 彎裂與最小相對彎曲半徑的控制
4.2.2 彎曲時的回彈
4.2.3 彎曲時的偏移
4.2.4 彎曲后翹曲與
4.3 彎曲件的工藝性
4.4 彎曲件展開尺寸計算
4.4.1 中性層和中性層位置的確定
4.4.2 各類彎曲件展開尺寸的計算
4.5 彎曲力的計算
4.6 彎曲件的工序安排
4.7 彎曲模的典型結(jié)構(gòu)
4.7.1 彎曲模結(jié)構(gòu)設(shè)計要點
4.7.2 各類彎曲模結(jié)構(gòu)
4.8 彎曲模工作零件設(shè)計及制造
4.8.1 彎曲模工作部分結(jié)構(gòu)參數(shù)的確定
4.8.2 斜楔. 滑塊的設(shè)計
4.8.3 彎曲模工作零件的制造
4.9 彎曲模的裝配特點
4.10 彎曲模實例介紹
4.10.1 彎曲工藝與模具結(jié)構(gòu)
4.10.2 主要計算
4.10.3 主要零部件設(shè)計
復(fù)習(xí)思考題
第5章 拉深模設(shè)計及制造
5.1 概述
5.2 圓筒形件拉深變形分析
5.2.1 拉深的變形過程
5.2.2 拉深過程中材料的應(yīng)力與應(yīng)變狀態(tài)
5.3 拉深件的主要質(zhì)量問題
5.3.1 起皺
5.3.2 拉裂和突耳
5.4 旋轉(zhuǎn)體拉深件坯料尺寸的計算
5.4.1 計算方法
5.4.2 簡單旋轉(zhuǎn)體拉深件的坯料尺寸計算
5.4.3 復(fù)雜旋轉(zhuǎn)體拉深件坯料尺寸的確定
5.5 圓筒形件拉深工藝計算
5.5.1 拉深系數(shù)
5.5.2 拉深次數(shù)
5.5.3 圓筒形件各次工序尺寸的計算
5.6 拉深力與壓邊力的確定
5.6.1 拉深力的計算
5.6.2 壓邊力的計算
5.6.3 壓力機公稱壓力的選擇
5.7 其他形狀拉深件的拉深
5.7.1 有凸緣圓筒形件的拉深
5.7.2 階梯形零件的拉深
5.7.3 曲面形狀零件的拉深
5.8 拉深模的典型結(jié)構(gòu)
5.8.1 單動壓力機用的拉深模
5.8.2 雙動壓力機用的拉深模
5.8.3 拉深模閉合高度的計算
5.9 拉深件的工藝性
5.10 拉深模工作部分的設(shè)計
5.10.1 凹. 凸模結(jié)構(gòu)
5.10.2
凹. 凸模的圓角半徑
5.10.3 拉深模的間隙
5.10.4
凹. 凸模工作部分的尺寸與公差
5.10.5
凸模的通氣孔
5.10.6 盒形件拉深模工作部分設(shè)計特點
5.10.7 拉深模常用材料及熱處理要求
5.11 拉深模制造特點
5.11.1 拉深模零件加工特點
5.11.2 拉深模 凹. 凸模加工方法
5.11.3 拉深模的裝配及調(diào)試
5.12 拉深中輔助工序
5.12.1 潤滑
5.12.2 熱處理
5.12.3 酸洗
復(fù)習(xí)思考題
第6章 成形工藝及成形模
6.1 脹形
6.1.1 脹形的變形特點
6.1.2 起伏成形
6.1.3 空心坯料的脹形
6.1.4 脹形模的結(jié)構(gòu)
6.2 翻邊
6.2.1 內(nèi)孔翻邊（翻孔）
6.2.2 外緣翻邊
6.2.3 翻邊模
6.3 縮口
6.4 校平與整形
6.4.1
校平
6.4.2 整形
6.5 旋壓
6.6 成形模制造特點
復(fù)習(xí)思考題
第7章 多工位連續(xù)模設(shè)計及制造
7.1 多工位連續(xù)模的特點與分類
7.2 多工位連續(xù)模條料排樣
7.2.1 沖切刃口設(shè)計
7.2.2 工序排樣
7.3 多工位連續(xù)模典型結(jié)構(gòu)
7.4 多工位連續(xù)模結(jié)構(gòu)設(shè)計
7.4.1 邊疆?？傮w設(shè)計
7.4.2 邊疆模凹模部分設(shè)計
7.4.3 連續(xù)模上模部分設(shè)計
7.4.4 連續(xù)模卸料機構(gòu)設(shè)計
7.4.5 導(dǎo)料與定距機械設(shè)計
7.5 多工位連續(xù)模的自動送料及安全檢測裝置簡介
7.6 多工位連續(xù)模的制造
7.6.1 連續(xù)模的制造特點
7.6.2 典型零件的加工工藝
7.6.3 連續(xù)模裝配
7.7 連續(xù)模設(shè)計實例簡介
復(fù)習(xí)思考題
第8章 沖壓工藝制定和模具設(shè)計制造實例
8.1 冷沖壓工藝方案的制定方法
8.1.1 沖壓工藝設(shè)計的原始資料
8.1.2 沖壓工藝設(shè)計的基本內(nèi)容與步驟
8.1.3 沖壓件的工藝分析
8.1.4 沖壓工藝方案的制定
8.1.5 工序性質(zhì). 數(shù)量的確定
8.1.6 工序順序的安排
8.1.7 工序組合方式的選擇
8.1.8 工序定位基準(zhǔn)與定位方式的選擇
8.1.9 沖壓工序件形狀與尺寸的確定原則
8.1.10 沖壓工序草圖
8.1.11 沖壓工藝卡片
8.2 模具設(shè)計步驟
8.3 沖模零件加工藝規(guī)程的制訂方法
8.4 典型沖壓模具設(shè)計及制造實例
8.4.1 典型沖模設(shè)計
8.4.2 模具的機械加工工藝
復(fù)習(xí)思考題
參考文獻(xiàn)